книги из ГПНТБ / Софронов А.Л. Технология связанного азота курс лекций
.pdfIOC -
На изготовление многослойных и витых корпусов высокого давле ния металла расходуется меньше,чем на изготовление кованых аппа ратов. Однако изготовление многослойных и витых корпусов сложнее. Корпуса колонн замыкаются затворами - устройствами, закрывающими и герметизирующими аппараты. Широко распространены самоуплотняю щиеся затворы, в которых уплотнение создается внутренним давлени ем в аппарате.
Для обеспечения надежности в работе толстостенные элементы, работающие под повышенным давлением, не подвергаются действию вы соких температур. Это достигается направлением тока поступающего холодного газа вдоль внутренних стенок колонны.
Автотермичность процесса достигается благодаря установке в корпусе колонны, наряду с катализаторной коробкой, теплообменника, где азото-водородная смесь подогревается за счет отходящих газов синтеза.
Высокая производительность колонн синтеза обеспечивается загоузкой максимально возможного количества катализатора с высокой
.лой поверхностью. Для увеличения производительности целесообре но удлинять высоту колонн, а внутренний их плачетр сохранять в
£гделах 1-2,13 м, так как увеличение диаметра колонны при высоких давлениях связано со значительным утолщением стенок ее корпуса.
Одним из необходимых условий обеспечения высокой производи тельности установки синтеза является поддержание оптимального тем пературного режима в зоне контактирования. Температура синтеза ре гулируется посредством размещения в катализаторной зоне теплообменных трубок ш ш другими способами, определяющимися конструкцией на садок колонн, включающих теплообменник и катализаторную коробку.
Применяемые в настоящее время конструкции насадок можно отнес ти к следующим двум основным типам:
1. Трубчатые насадки с теплообменником в зоне катализа,подраз деляемые на противоточзые, в которых потоки газа в теплообменных трубках и в слое катализатора имеют встречное направление, и прямо точные (обычно с двойными теплообменными трубками), в которых по токи газа движутся в трубках и в слое катализатора параллельно друг
ДРУіУ- 2. Полочные насадки с катализатором, загруженным сплошным сло
ем на полки, и подводом холодного газа в пространство между полками. Известны многочисленные варианты конструкции насадок, являющих
ся комбинациями перечисленных "таов.
- IOI -
Для обеспечения оптимального режима должно быть правильно оп ределено соотношение размеров предварительного теплообменника и катализаторной коробки и организован отвод тепла из зоны реакции таким образом, чтобы исключить возможность как перегрева, так и пе реохлаждения катализатора.
Трудность создания температурного режима колонн синтеза, близ кого к оптимальному, связана с тем, что образование аммиака по вы соте катализаторной коробки и, следовательно выделение тепла, про исходят неравномерно.
Противоточные насадки (рис.27,о , справа изображены графики распределения температур в катализаторной коробке). Газ из предва рительного теплообменника по трубкам катализаторной коробки движет ся в колонне снизу вверх и по выходе из теплообменных трубок посту пает в пространство, заполненное катализатором. Поскольку газ из
Холодныйбайпас
Рис.27. Противоточная насадка (а ), прямо точная насадка с двойными теплообменными трубками ( о ) и насадка с двумя холодными байпасами (ГИАП-ДА.ТЗ) - 5 : 1 - предваритель ный теплообменник; 2. - катализаторная короб ка; б -теплообменные трубки;4 - в теплообмен
нике; 5 - в катализаторе
предварительного теплообменника поступает в нижнюю часть катализа торной коробки мало нагретым, создается большая разность темпера тур, вызывающая сильное охлаждение катализатора. Поднимаясь вверх по теплообменным трубкам, газ нагревается и в средней части катали-
- 102 -
заторной коробки, где выделяется наибольшее количество тепла, уже не может отводить тепло от катализатора. Вследствие этого катали затор перегревается.
Таким образом,при противоточной насадке средняя часть катали затора работает в условиях слишком высокого нагрева, нижняя часть — при температурах ниже оптимальной, вследствие чего достигаемая про изводительность катализатора ниже возможной.
Прямоточные насадки (O H C .27,J) в настоящее время имеют более широкое распространение. В прямоточных насадках мало нагретый газ, входящий в теплообменник катализаторной коробки, соприкасается че рез стенки трубок с наиболее горячими слоями катализатора. Уже на гретый в ходе реакции газ в меньшей степени охлаждает катализатор в нижней части колонны. При использовании прямоточных насадок тем пература верхнего слоя катализатора пониженная, что несколько уменьшает скорость синтеза.
Вколоннах синтеза следует избегать перегрева катализатора свыше 540-550°С, так как уже при 560°С начинается снижение его ак тивности вследствие рекристаллизации. Поэтому температуру "горячей точки" катализатора регулируют путем подачи части холодного газа в катализаторную коробку, минуя нижний теплообменник. При этом в пря моточной насадке температура снижается прежде всего в верхних сло ях катализатора, а в противоточной - в нижней части катализаторной коробки. Этот недостаток может быть устранен при использовании на садки с двумя холодными байпасами (рис.27,6).
Вкатализаторной коробке размещены два самостоятельных тепло обменника и имеются два холодных байпаса газа.
Верхним байпасом регулируют не только температуру "горячей
точки”, но и в большей степени температуру верхних и средних сло ев катализатора. Нижним байпасом регулируется температура в нижней части катализаторной коробки. Подбирая правильное соотношение пото ков газа, поступающих через эти два байпаса, температурный режим колонны синтеза приближают к оптимальному.
Другим конструктивным решением насадки с байпасами является полочный вариант (рис.28). В колонне с полочной насадкой темпера турный режим катализатора регулируется подачей холодного газа в пространство между слоями катализатора, размещенными на полках.
Некоторое снижение производительности полочной колонны обу словлено пикообразнны характером изменения температуры на каждой полке н тем, что не все количество газа щсходит через слой ката-
- ю з - лизатора. Кроме того, добавление байпасного газа на каждую полку
колонны приводит к несколько большему отравлению всех слоев ката лизатора. В последние годы за рубежом получили распространение колонны синтеза с радиальным направлением газового потока. Один из вариантов насадки такой колонны приведен на рис.29.
Оснобной газ
Рис.28. Полочная насадка: |
Рис.29. Колонна синтеза ам |
|
/- предварительный тепло |
миака с радиальным движени |
|
обменник; 2 - катализатор- |
ем газа: /- корпус;2- ката- |
|
ная коробка;J - централь |
лизаторная коробка;<5- ката |
|
ный газоход; 4 - полки |
с |
лизатор; 4 - теплообменник |
катализатором |
|
|
Основной поток газа, |
входя в колонну, движется по концентри |
ческой щели между насадкой и корпусом, охлаждая последний. Далее газ проходит межтрубное пространство теплообменника,
затем центральную трубу и поступает в верхний слой катализатора.
По выходе из верхнего слоя катализатора температура газа снижает- • ся вследствие его смешения с холодным газом. Далее газ проходит нижний слой катализатора в направлении от периферии к центру и поступает в трубки теплообменника, где отдает свое тепло газу, движущемуся в межтрубном пространстве.
- 104 -
Падение давления в таком конверторе сводится к минимуму даже при использовании катализатора с малыми размерами частиц. Объем ная скорость может быть выше, чем в конверторах другого типа.
Для этого конвертора считают целесообразным применять ката лизатор с размерами зерен 2 мм, что согласно уравнению Темкина и Пыжова позволяет, по сравнению с обычно используемым катали затором (размер зерен 10 іи), увеличить скорость контактирования
на 37%. Это дает возможность сократить объем катализатора на 27%. В настоящее время значительное внимание уделяется использова
нию избыточного тепла синтеза для получения водяного пара, что в конечном итоге позволяет снизить себестоимость аіииака. Существую щие схемы утилизации тепла подразделяются на одноконтурные и двух контурные.
По одноконтурным схемам тепло реакции используется непосредст венно для нагревания воды и получения пара. Известно три варианта одноконтурных схем:
1.Котел-утилизатор установлен внутри корпуса колонны и может быть расположен непосредственно в зоне катализа, над катализато ром или между катализаторной коробкой и теплообменником.
2.Горячий газ после катализаторной коробки проходит первый (укороченный) предварительный теплообменник, затем поступает в ко
тел-утилизатор, размещенный вне корпуса колонны, и далее вновь по ступает в колонну во второй теплообменник.
3. Предварительный теплообменник колонны синтеза в этой схеме значительно уменьшен. Газ из этого теплообменника при температуре 300-330°С поступает в выносной котел-утилизатор, откуда направля ется в выносной теплообменник, где его тепло используется для предварительного подогрева газовой смеси, поступаицей в колонну синтеза.
К двухконтурным схемам относятся схемы, по которым между теп лоотводящими устройствами, расположенными внутри колонны,и котломутилизатором (вне колонны) циркулирует промежуточный теплоноситель (первый контур). В качестве теплоносителя применяют водный бидис тиллят или тридистиллят. Циркуляция его осуществляется при помощи бессальникового центробежного, насоса. В котле тепло дистиллята ис пользуется для испарения воды и получения пара (второй контур).
В колоннах с использованием тепла реакции можно получать до . О,8-0,9 т пара на I т аммиака. Размещение котлов или теплоотвода-
- 105 -
щих устройств внутри корпуса уменьшает объем загружаемого в ко лонии катализатора, что иногда приводит к снижению съема аммиака с I м3 колонны. В конструкциях, предусматривающих размещение кот лов-утилизаторов в зоне катализа, этот недостаток компенсируется улучшением теплового режима процесса.
Следует иметь в виду, что использование тепла реакции не только позволяет получать пар в агрегате синтеза аммиака, но и значительно облегчает процесс конденсации ашиака, так как тем пература газа на входе в водяной конденсатор в агрегатах с ути лизацией реакционного тепла снижается до 90-І00°С против обычной температуры І60-200°С. Это сокращает расходы на охлаждение газа и дает возможность улучшить технико-экономические показатели аг регатов синтеза.
Основные наплавления технического прогресса в производстве синтетического аммиака в СССР
В последние годы за рубежом и в Советском Союзе подготовле ны к реализации новые технические решения, позволяющие повысить технологический уровень производства, существенно снизить себе стоимость продукции и удельные капитальные вложения на строитель ство.
Первоочередной задачей отечественной аммиачной промышленнос ти на ближайшие 5 лет является реконструкция заводов, работающих на твердом топливе, с целью перевода их на новые, более экономич ные виды сырья. В пределах 1970-1975 гг. на природный газ будут переведены Березниковский азотно-туковый завод и Новокемеровский химический комбинат. Ангарский комбинат переводится на жидкое топ ливо. Основное количество аммиака в ближайшие годы будет произво диться на базе природного газа. Несколько возрастет производство аммиака из коксового газа за счет ввода в эксплуатацию Череповец кого азотно-тукового завода.
Одним из важных средств интенсификации технологических про цессов в производстве синтетического яммияия является повышение давления.
В первой стадии производства (конверсия природного газа) на мечается поднять давление до 20-30 ат, внедрив в производство процессы каталитической и высокотемпературной конверсии.
- 106 -
Усовершенствование процесса конверсии окиси углерода направ лено на снижение температур! в результате повышения активности катализаторов. Согласно данным ГИАП, уже в ближайшее время воз можно снижение температуры процесса с 450 до 300°С, что позволит проводить более глубокую конверсию и в последупцен не прибегать к ыедно-ашиачной очистке газа от СО, заменив ее метанированиеы.
В процессе очистки газа от С0г основным в ближайшее время ос танется этаноламнновый метод очистки. Будет внедряться ректизоль- вай процесс и очистка горячими растворами поташа. На ряде заводов внедряется промывка газов жидким азотом.
Синтез аммиака целесообразно проводить под давлением 500 ат. По данным ГИАП повышение -давления с 320 до 500 ат позволит увели чить производительность агрегатов в 1,9 раза, снизить расход ме талла на 27%, в 2 раза сократить площадь застройки и снизить рас ход электроэнергии на В%.
На экономические показатели производства аммиака существен ное влияние оказывает мощность агрегатов синтеза. При увеличении мощности агрегата значительно уменьшаются удельные капиталовло жения й эксплуатационнне расходы на I т аммиака, особенно при ис пользовании турбокомпрессоров, находящихся на одном валу с паро вой турбиной, использулцей пар из котла утилизатора.
Основным мероприятием в этом направлении является создание технологической линии производства ашиака с агрегатом мощностью 1500т в сутки или 500 тнс.т в год.
Ш Ш о м выполнено проектное задание такого агрегата. Ввод его в эксплуатацию намечен на 1972 год. За пределами 1972 года разви тие отечественного аммиачного производства намечается только на базе этого укрупненного агрегата.
Себестоимость ашиака по этой схеме составляет 38,3 руб.,для агрегата мощностью 218 тнс.т в год - 67,7 руб.
Для удовлетворения потребности народного хозяйства в аммиаке мощность производства будет увеличена в 1980 году до 21,2 млн.т (в 1961г.- 1,5 млн.т; в 1971г.- 10,04 млн.т).
На период до 1975 года развитие производства аммиака намеча ется на действующих заводах за счет их расширения. В 1976-1980 гг. наращивание мощности будет производить преимущественно по линии строительства новых предприятий.
- 107 -
ПРОИЗВОДСТВО РАЗБАВЛЕННОЙ АЗОТНОЙ КИСДОТЫ
По объему производства азотная кислота занимает второе место после серной кислоты. Основными потребителями азотной кислоты и ее солей (нитратов) являются сельское хозяйство, производство син тетических красителей и взрывчатых веществ.
Сельское хозяйство потребляет соли азотной кислоты в качест ве удобрений, главным образом,в виде нитрата аммония - аммиачной селитры. Азотная кислота применяется также в производстве комплекс ных удобрений, изготовляемых путем разложения природных фосфатов азотной кислотой. Для получения удобрений потребляется разбавлен ная азотная кислота, содержащая от 45 до 60% MNOj ■
'В производстве! взрывчатых веществ нитрованием толуола, уротро пина, ксилола, нафталина и других органических продуктов применяют концентрированную азотную кислоту (96-98$). Путем нитрования бен зола, антрацена и других ароматических соединений получают полупро дукты для производства синтетических красителей и ряда важных хими катов.
Больше количества азотной кислоты потребляются также в про цессе получения серной кислоты нитрозным способом. В последнее зремя окислы азота и азотная кислота нашли применение в качестве окис лительных компонентов ракетного топлива.
В настоящее время промышленное производство азотной кислоты осуществляется на основе контактного окисления синтетического ам миака. Этот процесс складывается из двух основных стадий: получе ние окиси азота и переработка ее в азотную кислоту.
Первая стадия - окисление аммиака в окись азота - в общем ви де описывается реакцией
tNHj +50г = «NO + oH.Q,
вторая стадия - окисление окиси азота в высшие окислы и переработ ка их в азотную кислоту - может быть описана следующими уравнения ми:
2.N0+ ог = г т г
3N0& + |
2HN05 + NO. |
Суммарная реакция без учета побочных реакций, протекающих с обра
- 108 -
зованием элементарного азота, может быть представлена уравнением
НН5 +гОг = HN03 + Нг О + ЮО,Вкт,і.
В соответствии с последовательностью этих стадий рассмотрим тех нологию производства азотной кислоты.
Контактное окисление аммиака
При окислении аммиака в зависимости от катализатора и условий процесса можно получить элементарный азот, окись или закись азота, образование которых осуществляется по следующим реакциям;
Ч т W O +0НгО + 2 Щ 7Л«0Л,
4A/Oj +кОг *Щ 0+бНг 0+263,9ккал,
ЬЩ +ЗОг =2А/г ч-бНг0 +50д,
Согласно термодинамическим расчетам изменения свободной энер гии все эти реакции могут идти практически до конца.
Таким образом, при окислении аммиака как в процессе, могущем протекать в нескольких направлениях,состав конечных продуктов бу дет определяться прежде всего избирательной способностью катализа тора. Соответственно подбирая катализатор и условия ведения реак ции, можно изменить и состав получаемых продуктов.
Окисление аммиака воздухом без катализатора приводит к обра зованию только элементарного азота; с участием катализатора,кроме азста, можно получить окись ш закись азота. Так при окислении ашиака на марганцевом катализаторе при температурах до 250°С об разуется только элементарный азот и закись азота. При 250°С до 70? окисляемого аммиака превращается в закись азота, а 30? - в элемен тарный азот. Дальнейшее повышение температуры приводит к образова нию окиси азота и уменьшению количества закиси азота и элементар ного азота. При использовании в качестве катализатора платины вы ход окиси азота в интервале температур 700-850°С может достигать 27-98?. Катализаторы из платиновых сплавов являются наилучшими для избирательного окисления аммиака в окись азота.
Реакция окисления аммиака до окиси азота идет с незначитель ным изменением объема, поэтому изменение давления не оказывает су щественного влияния на равновесный выход продуктов взаимодействия.
- 109 -
Большие величины константы равновесия этой реакции (І05^при 900°С) свидетельствуют о практической ее необратимости при промышленных условиях осуществления процесса.
Катализаторы
На всех современных азотнонислотных заводах в качестве ката лизатора процесса окисления аммиака применяют платину в виде ее сплавов с родием и палладием. Платина является дорогим катализа тором, но долго сохраняет высокую активность, достаточно устойчи ва, обладает хорошей механической прочностью и легко регенериру ется. Платиновым катализаторам придают сетчатую форму, что позво ляет применять контактные аппараты простого типа.
Обычно катализаторные сетки изготовляют из проволоки диамет ром 0,05-0,09 мм.
Согласно ГОСТу 3193-59 для изготовления сеток применяются сплавы следующего состава: Pt+*t°/oP<i+3,5%Rh (для контактных ап паратов, которые работают при атмосферном давлении) и P t 17,5%Rh (для конверторов, работящих при повышенном давлении). При окис лении аммиака под атмосферным давлением устанавливают от 2 до 4 сеток (обычно 3 шт.). В аппараты, работающие под давлением 8 ат, закладывают от 16 до 18 сеток.
В оптимальных условиях степень превращения аммиака в окись азота на одной сетке может достигать 86-90$, на двух сетках - 95-97$, на трех - 98$.
На новых сетках высокая степень конверсии достигается не сразу, а в течение нескольких суток работы при 600°С. Процесс ак тивации сеток при 900°С заканчивается через 8-16 часов. Поверх ность платиновых сеток в процессе эксплуатации сильно разрыхляет ся, гладкие блестящие нити становятся губчатыми и матовыми. В ре зультате этого сильно развивается поверхность катализатора, что приводит к повышению его активности. С течением времени разрыхле ние поверхности платиновых сеток приводит к их сильному разруше нию и большим потерям платины. Добавление к платине родия и пал ладия имеет двоякое значение: во-первых, повышается активность катализатора, во-вторых, уменьшаются потери катализатора. В насто ящее время проводятся испытания платиновых катализаторов с повы шенным содержанием родия и палладия, что дает возможность еще в большей степени увеличить механическую прочность катализатора и сократить его потери.