книги из ГПНТБ / Гальперин А.Е. Производство присадок к моторным и трансмиссионным маслам

ротором и барабаном диаметром 600 мм. Она выпускает­ ся в отстойном (ОТВ) и фильтрующем (ТВ) вариан­ тах (рис. 44). Осадок выгружают через верх центрифуги вручную. Для уменьшения вибрации ротора 1 и разгруз­

ки подпятника станина 2 с укрепленным на ней кожу­ хом 3, ротором и электродвигателем 7 подвешена при помощи вертикальных тяг 4 с шаровыми головками и пружинами к трем колонкам 5, расположенным под уг­ лом 120°. Ручной тормоз 6 центрифуги служит одновре­ менно запором крышки кожуха. Его можно открыть только после ..выключения двигателя и полной остановки ротора.

Фактор разделения центрифуги типа ОТВ колеблет­ ся в пределах 800—965. Они более быстроходны, чем центрифуги типа ТВ, для которых фактор разделения равен 430—615. Для удобства выгрузки осадка ротор центрифуги типа ОТВ внутри выстлан полосой фильт­ ровальной бумаги. Роторы центрифуги типа ТВ имеют двойную перегородку из ткани бельтинг и фильтроваль­ ной бумаги. Полоса фильтровальной бумаги с осевшим на ней осадком легко выбрасывается при очистке цент­ рифуги. Недостатками центрифуги являются: ручная выгрузка осадка, трудный доступ к подшипникам при ремонте, низкий фактор разделения.

166

Центрифуга ОПН-1000 — опытная подвесная с ниж­ ней выгрузкой осадка и ротором диаметром 1000 мм. Фактор разделения центрифуги ОПН-1000 равен 1180. Центрифуга (рис. 45) имеет ротор 2 отстойного типа. Корпус 1 снабжен паровой рубашкой для снижения по­ терь тепла. Центрифуга имеет механизм 3 для среза

Рис. 45. Схема центрифуги ОПН-ЮОО:

1 — корпус с паровой рубашкой; 2 — ротор; 3 — меха­ низм для срезания осадка; 4 — привод с электродви­ гателем; 5 — механизм отсоса; 6 — трубка для ввода суспензии.

осадка, состоящий из вертикального винта, на котором расположен скребок (нож), перемещающийся по винту. (Этот механизм по принципу действия напоминает суп­

187

Твердые частицы как белее тяжелые отбрасываются центробежной силой к периферии, собираются на ниж­ ней поверхности верхней тарелки и, скользя по ней, по­ ступают в шламовое пространство барабана 4. Жид­ кость оттесняется к центру вращения барабана, скользит по верхней поверхности нижней тарелки и по наружным каналам тарелкодержателя поступает в камеру напор­ ного диска, откуда под давлением выводится из сепара­ тора. Накопившийся внутри барабана шлам периодиче­ ски выгружают. При сепарации запирающий поршень 2 под действием гидродинамического давления вращаю­ щейся буферной жидкости (масла), находящейся в по­ лости под поршнем, занимает крайнее верхнее положе­ ние, плотно прижимаясь к резиновой прокладке, вмонтированной в крышку барабана, и перекрывает разгрузочные щели барабана.

Поршень перемещается по вертикали, его работой управляют при помощи буферной жидкости вручную ли­ бо автоматически. Барабан сепаратора разгоняется при закрытом кране подачи буферной жидкости. После до­ стижения барабаном полной частоты вращения кран открывается и жидкость поступает в пространство над

диаметром 4 мм. Выходит жидкость из пространства над поршнем через отверстие диаметром 1,5 мм на перифе­ рии поршня, а из пространства под поршнем — через от­ верстие диаметром 5 мм на расстоянии 175 мм от оси вращения барабана.

При закрытии крана из пространства над поршнем вытекает вся буферная жидкость, а в пространстве под поршнем создается давление, которое перемещает пор­ шень в крайнее верхнее положение. Для разгрузки шламоприемника открывают кран и подают буферную жид­ кость. Благодаря разнице в сечениях отверстий подвода буферной жидкости (масла) в полость под поршнем и над ним большая часть масла входит в пространство над поршнем. В результате образуется давление, превы­ шающее давление жидкости под поршнем, которое пе­ ремещает поршень вниз, производя тем самым выгрузку барабана. Для нормальной работы сепаратора давление буферной жидкости нужно поддерживать в пределах

3,5—4 кгс/см2.

ПИТАТЕЛИ СЫПУЧИХ ТЕЛ

Для равномерной подачи в зону реакции кристалли­ ческих гидроокисей'металлов и хлористого алюминия при­ меняют питатели шнековой и тарельчатой конструкций.

Рис. 48. Схема тарельчатого, питателя:

170

Шнековый питатель (рис. 47). Внутри корпуса 2 рас­ положен бесконечный винт (шнек) 1. Подаваемый мате­ риал поступает из бункера в загрузочную воронку 3 и выходит через выходной патрубок 4.

Тарельчатый питатель (рис. 48). Основной частью пи­ тателя является тарелка 1, приводимая во вращение от электродвигателя через редуктор. Кожух питателя име­ ет приемный патрубок, к которому подсоединен загру­

зочный бункер. Загружаемый продукт ссыпается на та­ релку 1 и с нее сбрасывается скребком 2 в выходной патрубок 3. Подача ссыпаемого на тарелку продукта регулируется изменением величины зазора, образуемого при поднятии и опускании цилиндра 4, посредством ры­ чага 5. Чем больше зазор, тем толще слой материала, увлекаемого тарелкой. Кроме того, подачу материала регулируют при помощи скребка 2, передвигаемого по тарелке посредством винта 6.

12*

Г Л А В А 5

КОНТРОЛЬ И АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ УСТАНОВОК ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПРИСАДОК

м н о го ф у н к ц и о н а л ь н ы х го т о вы х п р и с а д о к . Н а у ч ­ н а я о р г а н и з а ц и я т руда ( Н О Т ) п р и п р о и зв о д с т в е п р и с а д о к .

КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

При проведении процессов синтеза присадок нужно постоянно поддерживать значения параметров, от кото­ рых зависят результаты процессов. Такими параметрами являются температура, давление, расход и уровень. Их измеряют посредством контрольно-измерительных прибо­ ров. Соблюдение регламента производства присадок, до­ зировок, температур, давлений и продолжительности процессов, требований к качеству исходных веществ яв­ ляются основными условиями получения присадок нуж­ ного качества. Нарушение регламентной технологии приводит к браку в производстве, во многих случаях не­ поправимому. Поэтому контролируют и регулируют тех­ нологический процесс, строго соблюдая заданные регла­ ментом параметры.

Легче всего этого достигнуть при помощи автомати­ ческих регуляторов. Проведение процессов синтеза при­ садок по непрерывным схемам позволяет полностью автоматизировать их, что обеспечивает постоянство ре-

172

жима во всех аппаратах и постоянство качества полу­ продуктов и готовых присадок.

Показания всех приборов, установленных на аппа­ ратах и на линиях, передают на щит в операторную. По показаниям приборов на щите вручную (а со щита ав­ томатически) регулируют параметры процесса. Прибор, предназначенный для автоматического регулирования того или иного параметра, снабжен регулирующим уст­ ройством, при помощи которого импульсы от прибора передаются на исполнительные механизмы (сжатым воздухом по трубкам, электрическим током по прово­ дам). Исполнительный механизм состоит из пневматиче­

пан, задвижка и т. п.).

На установках производства присадок автоматиче­ ски регулируют на расстоянии:

давление — пара (на входе на установку), топливно­ го газа (перед топкой печи), воздуха (на КИП и в ре­ сивере), сухого инертного газа (выходящего из ком­ прессорной установки), давление в реакторах и других аппаратах;

температуру в реакторах, ректификационных колон­ нах, пленочных испарителях, в печи (выхода теплоно­ сителя над перевалом) и др.;

уровень в ректификационных колоннах, кубах, во­ доотделителях (разделение фаз) и емкостях;

расход'сырья и реагентов в зоне реакции (в соотно­ шениях, необходимых для нормального течения процес­ сов), пара, воды и др.

Периодичность многих стадий процессов производ­ ства присадок, а также относительно небольшие расхо­ ды и объемы масс, вступающих в теплообмен и химиче­ ские реакции, не дают возможности широко применять автоматическое регулирование расхода, температуры, давления и других параметров. Приходится прибегать к ручному регулированию.

Измерение температуры. Температура является одним из важнейших параметров в синтезе присадок. Умень­ шая или увеличивая температуру в зоне реакции, су­ щественно меняют скорость, глубину и даже направле­ ние химических процессов получения полупродуктов и готовых присадок. Температуру контролируют и регули­

173

ЛАБОРАТОРНЫЙ КОНТРОЛЬ В ПРОЦЕССАХ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ, КОМПОНЕНТОВ

И ГОТОВЫХ МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПРИСАДОК

Качество исходного сырья, промежуточных и целе­ вых продуктов проверяются в специализированной лабо­ ратории стандартными физико-химическими и химиче­ скими методами. На действующих в настоящее время отечественных установках по производству присадок осу­ ществляются в основном периодические процессы, каж­ дая стадия которых проходит в отдельном аппарате. В аппарат загружают порции сырья и реагентов по ре­ гламентной дозировке, рассчитанной на получение пар­ тии готовой присадки. Такая технология требует пере­ качки продукта по технологической цепочке из предыду­ щего аппарата в последующие. Перекачка эта возможна лишь по окончании технологического процесса в данном аппарате. Об окончании процесса судят по данным ла­ бораторных анализов промежуточных продуктов — по­ луфабрикатов и компонентов.

Так, по результатам определения свободного фенола в реакционной смеси делают заключение об окончании алкилирования фенола олефиновым сырьем в присутст­ вии катализаторов. Температура вспышки и вязкость готового разогнанного (целевого) алкилфенола показы­ вает минимум содержания в нем нежелательных фрак­ ций и иепрореатировавшего сырья. По плотности судят о глубине хлорирования парафина, по кислотности вод­ ных, спиртовых и других вытяжек из исследуемых про­ дуктов — о нормальном протекании и окончании про­ цессов осернения, сульфирования и фосфирования. Со­ держание воды в продуктах говорит о степени их обводненности (присутствие воды в продуктах синте­ за противопоказано почти на всех стадиях производст­ ва). Зольность продуктов характеризует результат про­ цессов омыления, содержание механических примесей, степень очистки готовых присадок и т. п.

Лабораторный контроль стадийного производства присадки регламентируется графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Готовые присадки должны удовлетворять требованиям государственных стандартов.

175