книги из ГПНТБ / Смирнов В.К. Универсальная технологическая оснастка в мелкосерийном производстве

вольверной обработки деталей 60 наименований типа колец и втулок (рис. 29, б) с предельными размерами: наружный диа­

поверхности, обтачивание уступа, накатывание, точение канав­ ки; зенкерование отверстия; снятие фаски в отверстии и по на­ ружной поверхности; предварительная и окончательная разверт­ ка отверстия; снятие фаски п прорезание канавки; подрезка

няют при помощи универсального резцедержателя 13 (рис. 29, а

вольверной обработки деталей типа фланцев, втулок, зубчатых

ды г-—е), а также универсальными расточными суппортами (пе­ реходы ж, з).

Комплектом из пяти оправок 2 с перовыми сверлами 1 мож­ но обработать отверстия диаметром 39—120 мм при подводе охлаждающей жидкости через сверло. Черновое и чистовое рас­ тачивание отверстий диаметром до 120 мм обеспечивается тре­ мя комплектами расточных борштанг 6 и 4.

Два комплекта расточных суппортов 5 и 3 применяют для обработки отверстий диаметром до 300 мм. Корпус 7 расточ­ ного суппорта (рис. 32) закрепляют на револьверной головкевинтами 8. Центрирующую оправку 3 направляют через втулку зажимного патрона и скрепляют с корпусом 7 шайбой 9 и гай­ кой 10. Расточной резец закрепляют в резцедержателе 4, ко­ торый перемещается по направляющим корпуса при повороте вручную винта 6. При этом винт 6 ввертывается в палец 5. По­ сле настройки резца для растачивания отверстия определенно-

41

го диаметра резцедержатель 4 стопорится винтом J через су­ харь 2.

В групповых наладках токарно-револьверных станков при­

Рис. 33. Перовые сверла:

а — обычной конструкции; б — с плоской центрирующей заточкой

вышает 1 —1,5 диаметра отверстия. Нормальное перовое сверло (рис. 33, а) имеет угол при вершине 116° и поэтому время за­ хода и выхода составляет 18—25% машинного времени, если глубина сверления соизмерима с диаметром сверла. Плоские пе­ ровые сверла имеют высоту центрирующей заточки 3—б мм и экономят машинное время по сравнению с нормальным перо­ вым сверлом на 15—25%. Вследствие наличия центрирующей фаски при сверлении больших отверстий предварительная за­ центровка отверстий не требуется и, следовательно, в наладках исключается один переход. Плоская форма торца сверла устра­ няет вибрацию при выходе сверла из отверстия.

Групповые наладки при единичном и мелкосерийном произ­ водствах обеспечивают высокую экономическую эффективность, так как при этом достигается: а) сокращение подготовительнозаключительного и вспомогательного времени, необходимого для подбора, установа и наладки инструмента и приспособле­ ний для обработки каждой детали; б) сокращение машинного времени в результате заранее рассчитанного оптимального тех­ нологического режима обработки и технических норм выработ­ ки; в) многократное использование групповых наладок для об­ работки большого количества деталей; г) повышение степени использования оборудования по машинному времени и каче­ ства обработки деталей.

Групповая наладка токарного четырехшпиндельного автома­ та для мелкосерийной обработки втулок и колец. Групповую

наладку (рис. 34) применяют для токарной обработки втулок и колец из прутка диаметром до 40 мм, имеющих размеры: внут-

44

ренннн диаметр 9,7—30 мм, наружный диаметр 16—36 мм, дли­ ну 3—50 мм.

На / позиции выполняют подрезку торца и зацентровку де­ тали с помощью продольного суппорта и надрезку детали с по-

1

Рис. 34. Групповая наладка токарного четырехшпинделыюго автомата для обработки втулок н колец

мощью поперечного суппорта; на / / позиции — сверление от­ верстия, обтачивание детали по наружной поверхности и над­ резку второй детали; на / / / позиции — снятие наружной фаски

пределительного вала и державок суппорта. Автоматы перена­ лаживают при изменении положения державок на продольном и поперечном суппортах и смене сверл в соответствии с разме­ рами деталей. При длине деталей 3—19 мм за один цикл ра­ боты автомат выдает две готовые детали, при длине детали 20—50 мм — одну готовую деталь. Групповые наладки ком­ плектуют для деталей, которые можно изготовить из прутка определенного диаметра. Наладка многошпиндельного токарно­ го автомата экономит штучное время обработки и повышает производительность труда на 30% по сравнению с токарно-ре- вольверной обработкой втулок и колец указанных габаритных размеров.

Наладка токарных гидрокопировальных полуавтоматов с программным управлением. Применение токарных гидрокопиро­ вальных полуавтоматов мод. 1712П и 1722П с программным управлением позволяет автоматизировать обработку ступенча­ тых валов в мелкосерийном производстве и повысить произво-

45

дительность труда. Эти станки не имеют копира. Щуп гидрав­ лической следящей системы перемещается от специального упора, управляемого электроконтактными датчиками по про­ грамме, установленной оператором на пульте управления систе­ мой переключателей.

Программное управление токарными гидрокопнровальными станками упростило наладку этих высокопроизводительных по­ луавтоматов и позволило применять их при обработке малых партий деталей.

Программу работы станка набирает рабочий-оператор при помощи системы переключателей пульта управления. Програм­ мируются следующие элементы цикла: исходное положение рез­ ца и копировального суппорта, находящегося вне зоны установа заготовки; положение резца по длине детали, соответствующее началу обработки при первом проходе; положение резца по> длине детали, соответствующее началу обработки при после­ дующих проходах (чаще всего за положение принимают пра­ вый конец заготовки); число и размеры обработки ступеней по диаметрам и длинам; последовательность работы копироваль­

ной. Диаметры ступеней задают до 100 мм с точностью 0,1 мм установкой трех переключателей, соответствующих числу десят­ ков, единиц и десятых долей миллиметра; длины ступеней за­ дают с точностью 1 мм установкой трех переключателей, соот­ ветствующих числу сотен, десятков и единиц миллиметров.

Чтобы обработать поверхность детали комической или кри­ волинейной формы с фасками и канавками, устанавливают спе­ циальный копир (как на обычном токарном гидрокопироваль­ ном станке); обработку по копиру выполняют при последнем проходе резца.

Датчики для отсчета диаметров и длин ступеней устанавли­ вают в нулевое положение следующим образом: щетку каж­

речном суппорте вершина резца была на линии центров станка;, маховик ручного перемещения суппорта — в среднее положение. Датчик монтируют на станке и соединяют с зубчатым колесом щупа, обрабатывают наружную поверхность первой детали и корректируют положение датчика рукояткой перемещения попе­ речного суппорта. Аналогично устанавливают датчик длин (при­ нимая за базу отсчета поверхность упора заготовки в патроне), а затем корректируют его положение винтом рейки или переме­ щением резцедержателя суппорта.

Рабочий пульт управления станком имеет световую сигналь­ ную лампочку готовности станка к работе по автоматическому циклу, кнопки включения гидросистемы автоматического цикла

46

и выключения электро- и гидросистем, а также переключатель, на три положения (подвод, отвод и останов копировального суппорта без нарушения настройки на цикл).

Гидропанель копировального суппорта обеспечивает следую­ щий автоматический цикл работы: быстрые продольный и попе­ речный подводы, копирование на первой и второй рабочих по­ дачах, быстрые поперечный и продольный отводы в исходное положение и останов; гидропанель подрезного суппорта обес­ печивает следующий автоматический цикл работы: быстрый подвод, рабочую подачу, быстрый отвод и останов в исходном положении.

Бак с маслом охлаждается водой, циркулирующей в змееви­ ке под давлением. В корыте станка смонтирован вибрационный транспортер, удаляющий стружку из зоны резания в специаль­

тали; скорости вращения шпинделя (переключением зубчатых колес коробки передач); подачи копировального суппорта (пе­ реключением рычага); программы обработки (установкой пере­ ключателей пульта управления). Затем осуществляют пробный

ные резцы на подрезном суппорте по первой детали при край­ нем верхнем положении суппорта; подачу подрезного суппорта рычагом на гидропанели; резцами подрезного суппорта обраба­ тывают первую заготовку и переключают станок на автомати­ ческий цикл работы. Заднюю бабку перемещают по направ­

Исходное положение резца копировального суппорта выби­ рают на 70—100 мм правее торца заготовки, чтобы не повре­ дить резец при установе заготовки и снятии готовой детали. Ускоренное перемещение резца копировального суппорта к за­ готовке заканчивается на расстоянии 5 мм от ее правого торца для первого подвода и 1,5—2 мм для остальных подводов. Рез­ цы копировального суппорта в радиальном направлении регули­ руют специальным маховичком, а в продольном перемещении резцедержателя — винтом. Заготовки обрабатывают на станке за две операции. Число проходов назначают в зависимости от

47

по длине не более 0,5 мм и диаметром конуса центровых гнезд 6—8 мм.

На станках с программным управлением (ПУ) при помощи копировального суппорта нельзя по программе обработать ва­ лики, имеющие: конические и криволинейные поверхности; мень­ шие диаметры ступеней в средней части, чем по краям; длину крайней ступени, подлежащей зажиму в патроне, менее 20 мм; канавки с поднутрением на торцах.

Размеры поверхности, обработанной резцами подрезного суппорта, регулируют системой универсальных упоров, а резцы настраивают по первой заготовке регулировочным винтом. Об­ рабатываемые заготовки устанавливают в центрах. Передний центр подвижный, с левой стороны на него действует пружина, сила сжатия которой равна 650—900 кгс. При поджиме детали центром задней бабки под действием гидроцилиндра передний центр отходит назад до тех пор, пока заготовка торцом коснет­ ся жесткого упора двухкулачкового регулируемого зажимного патрона (рис. 35, б), вследствие чего заготовки независимо от глубины центровых отверстий занимают при обработке постоян­ ное положение.

Патрон самозажимной; при вращении заготовка заклинива­ ется кулачками патрона, которые под действием силы резания вдавливаются в деталь рифленой поверхностью. Обработанную деталь вручную поворачивают и она освобождается от зажим­ ных кулачков. Кулачки в зависимости от диаметра заготовки устанавливают вращением винта с правой и левой резьбой. За­ готовка должна зажиматься средней частью кулачков. Диаметр отверстия защитного кожуха патрона должен быть на 2—3 мм больше диаметра заготовки; кожух закрепляют на корпусе пат­ рона тремя винтами.

При точении ступеней вала при помощи копировального суп­ порта применяют проходной упорный трехгранный резец с неперетачиваемой пластинкой твердого сплава Т15К6 (рис. 35,в).

перпендикулярно линии центров станка. Положение вершины резца определяет размеры обрабатываемой поверхности.

Для точения канавок и фасок с помощью подрезного суп­ порта применяют комплект резцедержателей и резцов. Для получистовой обработки мелких партий деталей под шлифование режимы резания назначают при сменных зубчатых колесах ко­ робки передач 41 :40 (табл. 4).

Примеры схем наладок для обработки двух валиков пока-

50

с программным управлением штучное время обработки ступен­ чатых валов сокращается на 25—30% и значительно облегчает­ ся труд станочников; один рабочий может обслуживать несколь­ ко станков.

СВЕРЛИЛЬНО-РАСТОЧНЫЕ РАБОТЫ

Универсальный кондуктор для сверления отверстий в вали­

ках диаметром$20—110 мм (рис. 36). К корпусу 16 кондуктора винтами прикреплена призма /, на которую устанавливают об­ рабатываемый валик; второй конец валика поддерживает по­ движная призма 4, перемещающаяся вдоль оси валика и за­ крепляемая в требуемом положении рукояткой 14; положение призмы по высоте регулируют гайками <§ и 9. Положение обра­ батываемого валика вдоль беи призм регулируют упором 6 с перемещением штанг 5 в отверстиях корпуса 16 по линейке с нониусом. Штанги 5 закрепляют сухарями //• и 12 с помощью гайки 13.

Обрабатываемый валик прижимают к призме 1 крышкой, которая перемещается с колонками 3 при помощи реечной пе­ редачи во время поворота валика 7 рукояткой 15. Валик 7 со­ единяется с рукояткой 15 через зубчатую муфту. В планке 2 расточено отверстие под постоянную и сменные втулки 10, ко­ торые выбирают в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия.

Цанговый люнет для поддержки и направления сверл

(рис. 37). Корпус люнета перемещают по шпинделю станка и закрепляют в требуемом положении в зависимости от глубины