книги из ГПНТБ / Якунин, Н. К. Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом

При изготовлении кровельных плит размером 638x120x25, 600X100X25 и 600X150X25 'см на установне производительно­

2000 квт-ч, установленной мощности 250 кет, обслуживающего персонала в смену 25 человек. Площадь здания должна быть около 10 тыс. иг2.

Отверждение плит осуществляется в течение 16 ч в специ­ альной обогреваемой установке при температуре 60—70° С, в которой плиты вместе с поддонами укладываются штабелем по 5 шт. Загрузка отвердительной (сушильной) установки и ее разгрузка, а также снятие плит с поддонов осуществляется подъемным краном.

Участок изготовления строительных пустотелых блоков. Строительные мелкоразмерные пустотелые ’блоки из дюризоловой массы изготовляются разных размеров на автоматической

или около 100 тыс. лг2 в год (10—12 тыс. шт. в смену).

Схема технологической компоновки оборудования для произ­ водства пустотелых блоков показана на рис. 12. Дюризоловая масса от участка 8, показанного на рис. 10, поступает к авто­ матической линии изготовления пустотелых кирпичей, показан­ ной на рис. 12. Она подается ленточным транспортером 1 на автоматические весы, которые дозируют количество массы, необходимое для изготовления блоков 2. Отвешенный объем дюризоловой массы спускается по 'наклонной плоскости и загру­ жается в металлическую форму 3, рассчитанную на изготовление одновременно от 4 до 14 блоков в зависимости от их размера. Форма устанавливается на специальный поддон с отверстиями для входа пустотообрабатывателей. В процессе заполнения фор­ ма совершает круговые движения, за счет чего достигается равномерное распределение массы по всей форме. После запол­ нения формы происходит уплотнение массы с помощью эксцен­ трикового приспособления, осуществляющего встряхивание фор­ мы. Частота колебаний формы 3 удара в секунду, амплитуда колебании — 6 мм. Форма с уплотненной дюризоловой массой поворачивается на 90° в направлении стрелки 4 и занимает поло­ жение 5. Поворот осуществляется специальным карусельным столом с захватами, на котором установлена форма.

Из положения 5 форма специальными толкателями подается сперва в положение 7, а затем в положение 27. В позиции 7 на форму укладывается металлическая крышка и специальным гидравлическим прессом осуществляется прессование всех бло­ ков формы одновременно. Общее усилие преесования 3000 кг.

39

После снятия нагрузки через отверстия в нижней крышке формы из отпрессованных блоков автоматически вынимаются пустообразователн, которые специальным транспортным устройством направляются к месту формирования новых блоков в формах. От позиции 7 в направлении стрелки 9 блоки подаются на пози­ цию 9 и попарно направляются в подогреваемый туннель 28. Спрессованный блок проходит туннель за 5 мин. В туннеле

Рис. 12. Схема технологической компоновки оборудования для производства пустотелых блоков:

участок снятия нижнего поддона-кассеты, его транспортировки и укладки деревянного

31

происходит предварительное отверждение дюризоловой массы,

на 180°. После этого верхний металлический поддон оказывается снизу формы, а нижняя, открытая часть формы с нижним под­

с отверстиями, а форма накрывается сверху фанерным под­ доном.

по стрелке 21 перемещается на поворотный стол и вновь всту­ пает в работу.

Форма с блоками, накрытая фанерным поддоном, переме­ щается дальше и попадает на второй переворачивающий меха­ низм 11, где она вновь переворачивается на 180°. После этого деревянный поддан оказывается внизу, а плоский металлический поддон сверху. Перевернутая форма на деревянном поддоне транспортируется по рольгангу на позицию 15, где происходит снятие металлического поддона, который перемещается на пози­ цию 31, затем на кантователь 24 и попадает на позицию 26. Форма с блоками и деревянным поддоном проталкивается далее в направлении стрелок 18 и через буферный участок 16 посту­ пает на позицию 17. На участке 17 специальным механизмом осуществляется подъем формы с одновременным выталкиванием из нее отформованных пустотелых блоков. Блоки в форме нахо­ дятся 7 мин.

Пустая форма перемещается на позиции 32 и по стрелке 23

из формы, остаются на деревянном поддоне, транспортируются на позицию 33, где распределяются на потоки 20 и 19. Оба потока транспортируют поддоны с отформованными блоками в специальную сушильную установку непрерывного действия для последующего отверждения блоков.

Длина камеры около 20 м, полезная высота 9—-10 м. Время пребывания блоков в камере 5—8 ч (в зависимости от их разме­ ра). В камере поддерживается температура 60—70° С. Камера обеспечивается теплом от специальной компактной тепловой установки, находящейся около камеры. Работает установка на жидком топливе, заданный тепловойрежим -поддерживается автоматически.

При выходе из камеры блоки вручную снимаются с поддонов и укладываются на специальные деревянные платформы по вы­ соте в 4 ряда.

32

Платформы с блоками автопогрузчиком устанавливаются в штабель и выдерживаются в цехе 14 суток, а затем отвозятся на открытый склад, где блоки проходят механическую обработку (фрезеровку) по боковым поверхностям и по высоте. Полностью обработанные блоки в целях более качественного отверждения дюризола в течение 4—6 недель выдерживаются на промежу­ точном складе в штабелях на специальных поддонах. В штабеле от 4 до 5 поддонов, на каждом поддоне от 4 до 5 блоков по высоте и 6 блоков по ширине. После промежуточного склада блоки поступают на отгрузочный склад, где они укладываются в плотные штабеля (16—20 блоков в высоту, 4 блока в длину и 2 в ширину). Перевозка поддонов с блоками осуществляется вилочным автопогрузчиком. При изготовлении на установке бло­ ков размером 25X25X50 см (площадь стенок блока 0,125 м2, объем дюризола в каждом блоке 0,017 ж3) и размещении на одном поддоне 6 блоков требуется в день при двухсменной работе: дюризола на каждый поддон 0,051 ж3, поддонов 687 шт.,

ность электропитания—125 кет, электроэнергии 1000 квт-ч, пло­ щадь здания для установки— 2200 иг2, штабелеукладчиков —

2шт., обслуживающего персонала—22 человека. Распределение обслуживающего персонала в одну смену

следующее: управление установкой— 1 человек, участок загруз­

установок — 1, обслуживание фрезерной установки и склада — 3, ремонт и наладка установки— 1, т. е. всего 11 человек.

Рабочие поддоны специальной конструкции, на которых осуществляется формирование блоков, изготовлены из металла, имеют длину 160 см и ширину 60 см, а транспортные поддоны, на'которых осуществляется транспортировка и отверждение бло­ ков, изготовлены из фанеры толщиной около 10 мм, имеют длину 150 мм и ширину 100 см.

Производство плит жесткого дюризола. Приготовление исходной массы для изготовления плит жесткого дюризола аналогично описанному выше способу.

Для наружных слоев идет более крупная стружка, для внутреннего, среднего слоя — более мелкая. Стружка после минерализации, смешанная с цементом, подается в две форми­ рующие машины, принцип действия которых аналогичен прин­ ципу действия формирующих машин, применяемых в производ­ стве древесностружечных плит, но без весового механизма. Формирующие машины насыпают дюризоловую массу на дюр­ алюминиевый поддон толщиной 3 мм с дистанционными план­ ками.

При движении поддона вперед первая формирующая машина насыпает нижний наружный слой, а вторая средний. При'

движении поддона назад сначала включается вторая формирую­ щая машина, а затем первая. Таким образом образуется трех­ слойная плита.

Разравнивание дюризоловой массы осуществляется на пер­ вой формирующей машине специальными валиками с пластин­ чатыми ребрами. После этого поддон с плитой снимается с транспортера и укладывается в стопу. В зависимости от тол­ щины плит в стопе находится до 30—40 поддонов, укладывае­ мых друг на друга.

Стопа поддонов е плитами укладывается на прочную раму, сверху которой сделано металлическое основание (жесткой конструкции) о прорезями для винтовых зажимов. На сформи­ рованную стопу поддонов сверху накладывается рама, аналогич­ ная нижней. После этого вся стопа поддонов вместе с нижним и верхним основаниями подается в специальный гидравлический пресс, где осуществляется прессование всей стопы при удельном давлении 15—20 кгс/см2 (мощность пресса 1000 т). Выдержка в прессе от 15 до 30 мин в зависимости от толщины плит. После завершения прессования вся стопа поддонов со спрессованными плитами стягивается шестнадцатью винтовыми зажимами, про­ ходящими с двух сторон через рамы нижнего и верхнего осно­ ваний, а затем снимается давление в гидравлическом прессе. Сжатая стопа из пресса удаляется и поступает в отдельную открытую камеру, где происходит стекание воды, после чего стопа поддонов с плитами в сжатом состоянии поступает в спе­ циальную сушильную камеру н подвергается температурной обработке при температуре 45—60° С в течение 12—24 ч (в зави­ симости от толщины плит), а затем поступает в закрытое поме­ щение, где через 48 ч винтовые зажимы снимаются с помощью специального пресса. После этого стопа поступает в установку для разбора штабеля и снятия плит с поддонов. Плиты уклады­ ваются в стопы (по 40—-50 шт. в каждой), которые направля­ ются на промежуточный склад. Здесь стопы плит, уложенные в штабель (по 5 стоп), выдерживаются в течение 14 дней, затем они разбираются и поштучно направляются в специальную сушильную установку, где устанавливаются на ребро и прохо­ дят окончательную сушку. После сушки плиты поступают к круг­ лопильному станку и проходят обрезку на формат 1500X3000 мм. Обрезанные плиты укладываются в стопы (по

около 2 т. .

Обрезка плит осуществляется на круглопильном станке пилами с зубьями, оснащенными пластинками твердого сплава, при скорости подачи до 20 м/мин. После обрезки плиты калиб­ руются на специальном шлифовальном станке при скорости подачи от 12 до 16 м/ман в зависимости от толщины сешлифовываемого слоя.

34

Фирмой разработала более совершенная установка по изго­ товлению жестких (твердых) плит производительностью 4300 м2 плит в смену. В этой установке предусмотрено размещение трех формирующих машин, из которых две крайние насыпают наруж­ ные слои, а средняя — средний слой. При этом поддоны совер­ шают движение в одном направлении. Насыпка массы происходит в момент прохождения поддонов под форми­ рующими машинами. Расстояние между поддонами —

80 мм.

Возврат поддонов после их освобождения от готовых плит осуществляется так же, как во всех действующих цехах по про­ изводству древесностружечных плит модели СП-25. Разница состоит в том, что в СП-5 поддоны движутся на цепях, а там на специальных тележках с платформами длиной 3500 мм, шириной 1600 мм, шириной колеи 1100 мм и расстоянием меж­ ду осями 1220 мм. Таких платформ четыре и они перемещаются при помощи цепи или стального троса.

При изготовлении на этой установке плит жесткого (твердо­ го) дюрпзола размером 3000X1500X12 мм (вес одной такой плиты 62 кг) в смену требуется станочной древесной струж­ ки 10 г, кусковых отходов для изготовления стружки 9 т, цемен­

зола (табл. 6). Выбор отечественных аналогов оборудования, пригодного для производства дюризола, сделан на основании анализа состава и параметров исходного сырья и вырабатывае­ мой стружки или продукции. Этот выбор следует считать ориентировочным.

Из изложенного выше материала видно, что фирма уделяет исключительно большое внимание тщательной отработке изде­ лий, технологии их производства и практическому применению своих изделий в строительстве. Фирма тщательно изучила свой­ ства изделий из дюризола, их поведение .в различных климати­ ческих условиях и воздушных средах (в жилых помещениях, металлургических или нефтехимических заводах, коровниках*, складах различных материалов и т. д.). Лаборатория фирмы ведет работу по подбору новых дешевых материалов для изго­ товления дюризола (костра, солома, твердые стебли трав, отхо: ды лесозаготовок и т. д.). Подбирается оптимальный фракцион­ ный состав этих материалов, состав минерализаторов и других компонентов, разрабатывается конструкция изделий, выявляются рациональные области их применения, разрабатываются тех­ нология их изготовления и соответствующее оборудование.

35

I. Приготовление смеси для дюризола

II. Приготовление пустотелых кирпичей из дюризола на специальной линии производительностью

10— 12 тысяч кирпичей в смену

36

III.Производство стеновых панелей размером

L=9000 мм, В =*2500 мм, 3=160 мм

37

38

IV. Производство твердых плит из дюризола

39