книги из ГПНТБ / Якунин, Н. К. Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом

Коэффициент теплопроводности жесткого дюризола равен 0,5—0,6 ккал/м ■ч ■град, влагосодержание воздушносухих плит — не более 8%. Жесткий дюризол также хорошо противостоит горению, гниению и многократному замораживанию.

Изделия из жесткого дюризола могут применяться для изготовления стеновых панелей, отделки потолков и устройства перегородок.

Плиты используются главным образом для устройства стен и перегородок школьных и медицинских учреждений. Фирмой разработаны проекты таких учреждений, 'Ограждающие конст­ рукции которых выполнены полностью из таких плит. Стены

иперегородки выполняются из двух слоев плит, прикрепленных

кдеревянной обвязке металлического каркаса. Пустоты меж­ ду слоями плит заполняются изоляционным 'материалом.

строительства различных типов зданий, в том числе многоэтаж­ ных. Блоки имеют длину 50 см, высоту 25 см и толщину 15; 20;

этажных зданий.

В процессе возведения стен блоки укладываются «насухо» без раствора. Пустоты блоков образуют вертикальные каналы, которые заливаются бетоном, образуя несущий каркас. Марку бетона повышают с повышением высоты зданий. Уложенный бетон вибрируется специальной виброиглой диаметром 25 мм. Места примыкания наружных и внутренних стен армируются. Выполненные из пустотелых блоков стены штукатурятся.

Древесно-цементная масса при изготовлении блоков уплот­ няется при помощи ударного эксцентрикового приспособления и пресса. Блоки изготовляются на специальной автоматической лннии.

Термическую обработку блоков и их отверждение проводят

ток. После этого они фрезеруются на фрезерном станке, полу­ чают точную высоту и поступают на склад, где хранятся до 4—6 недель, потом их 'отправляют на стройку.

Расход цемента для изготовления 1- м3 блоков составляет

250—300 кг, расход стружки 200—230 кг.

Технические данные пустотелых блоков приведены в табл. 5. Данные теплопередачи выявлены опытами государствен­ ной лаборатории испытаний материалов (Е.М.Р.А) в Швей-

20

* В зависимости от жесткости и системы угловых соединений.

цариц (г. Цюрих) при условиях теплопередачи cii= 6 и cia= = 20 ккал/м2 ■ч ■град, общепринятых «а практике.

У блоков толщиной 20 см величина коэффициента теплопере­ дачи, определенная таким методом, находится в точном соответ­ ствии со средней величиной замеров, проведенных на экспери­ ментальных домиках, установленных на территории лаборатории в г. Шлирене и отраженных в протоколах Е.М.Р.А. от 14/IX 1957 г. № 20389 и от 5/IX 1957 г. № 20011, где /(=0,88 ккал/м2 ■ч • град, или при а, = 6; аа= 20 ккал/м2 ■ч • град] /( = 0,93 ккал/м2• ч ■град.

21

ПРОИЗВОДСТВО ДЮРИЗОЛА И ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕГО

Выше отмечалось, что дюризол представляет собой стру­ жечно-цементную массу, из которой изготовляют стеновые пане­ ли, похожие на железобетонные и пустотелые блоки, напоми­ нающие пустотелый кирпич. Строительные детали, сделанные пз дюрпзола, легче железобетонных и обладают лучшими тепло- п звукоизоляционными свойствами.

Древесным сырьем для производства обычного дюрпзола является станочная стружка (отходы) деревообрабатывающих предприятий.

Для производства изделий из дюрпзола идет кондиционная фракция стружки с размерами по длине волокон от 3 до 30 мм, которая получается путем разделения ее на фракции в барабан­ ной сортировке. Если станочной стружки не хватает, то может быть использована специальная стружка, изготовленная из кус­ ковых отходов на стружечных стайках.

По породному составу могут применяться хвойные и мягкие лиственные породы (береза, тополь) без ограничения. Из твер­ дых лиственных пород дуб не рекомендуется, бук допускается в объеме до 20%. Оптимальная влажность стружки до импрегнирования (минерализации) 15—20%.

При изготовлении изделий из жесткого дюрпзола применяет­ ся для внутреннего слоя станочная стружка (то же, что и для обычного дюрпзола); для наружных слоев — специально подго­ товленная из кусковых отходов на станке фирмы «Кренцлер»

•стружка игольчатой формы. Породный состав стружки тот же, что п для 'изделий из обычного дюризола.

Минерализаторами древесного сырья (предположительно) являются раствор сернокислого алюминия и известковое молоко.

Обычный н жесткий дюризол отличаются друг от друга свои­ ми физико-механическими свойствами и технологией производ­ ства изделий.

При изготовлении изделий из обычного дюризола древесно­ цементная масса подвергается поверхностному уплотнению, в то время как изделия из жесткого дюризола изготовляются на прессах при давлении 14—15 кгс/см2. Плотность обычного дюри­ зола 50С—600 кг/м3, жесткого дюризола 1000—1200 кг/м3.

Технология и состав оборудования для приготовления исход­ ной сырьевой массы дюризола для производства кирпичей, раз­ личных панелей и плотных плит принципиальных отличий не имеют. Технология и состав оборудования для производства конкретных деталей из дюризола имеют существенные отличия. Приготовление исходной сырьевой массы дюризола.

Различные древесные отходы собираются на деревообраба­ тывающих предприятиях и стройках в радиусе 150—250 км.

Станочная стружка от деревообрабатывающих станков при­ возится в автомашинах с прицепами, оборудованными высокими

23

бортами по 30—40 м3 в машине. Кусковые отходы (рейки, обрез­ ки) перерабатываются в стружку иа стружечных станках фирмы «Кренцлер», техническая характеристика которых аналогична характеристике отечественного станка модели ДС-1, мелкие кусковые отходы сначала измельчаются в дробилках, затем перерабатываются в стружку на стружечных стайках центро­ бежного типа, выпускаемых отечественной промышленностью (моделей ДС-3, ДС-5). После этого стружка сортируется в ме­ ханических барабанных сортировках.

Цементный раствор и раствор хнмнкалиев приготовляют на специальном оборудовании. Химикалии в стружечную массу вводятся в смесителях фирмы «Драйс». Смесители аналогичного назначения выпускаются отечественной промышленностью. Про­ питанную .химикалиями стружечную массу с цементным раство­ ром смешивают в специальных смесителях, разработанных фир­ мой «Дюрнзол». Дальнейший процесс изготовления строительных деталей из дюризола имеет свою специфику и требует специаль­ ного оборудования.

В качестве сырья для производства изделий из дюризола применяется станочная стружка хвойных пород древесины, по­ лучаемая на деревообрабатывающих и мебельных предприя­ тиях. Стружка должна иметь после сушки постоянную влажность в пределах 15—20%, содержание коры в стружке не допускает­ ся. Кроме того, для производства изделий из дюризола используется портландцемент марки 500, химические добавки, песок, щебень и гравий (для кровельных и облицовочных плит); арматура различного профиля (для кровельных и облицовочных плит).

Применение стабильного древесного сырья в виде стружки от деревообрабатывающих станков хвойных пород древесины, обработанной химическими добавками, позволяет получить хорошее сцепление древеоных частиц с цементным раствором. Для специальных целей можно изготовить более легкий дюризол с повышенными изоляционными свойствами или более тяже­ лый — для повышенных механических нагрузок.

Для изготовления 1 м3 дюризольной массы требуется струж­ ки 200—230 кг, портландцемента — 250—300 кг, химических добавок — около 37 кг.

Поступление сырья на предприятие, а также отгрузка готовой продукции осуществляются автомобильным транспортом или по железной дороге.

Подготовительный цех имеет площадь 1440 м2 (60X24 м). Схема технологической компоновки оборудования приведена на рис. 10. Последовательность технологических операций показана стрелками.

Автомобиль с прицепом устанавливается на опрокидываю­ щуюся платформу разгрузочного отделения 1, открывается задний борт прицепа, выдвигаются стопорные устройства, и при

24

наклоне платформы вся стружка высыпается в приемный бун­ кер, на дне которого установлен скребковый транспортер, пере­ мещающий стружку к ковшовому элеватору. Стружка ковшовым элеватором поднимается вверх п направляется на производство или на механизированный буферный склад 2 емкостью 5000 м3

банное сито 3. Сито позволяет отсеивать крупные куски, опилки и пыль от нормальной фракции, после чего они системой транс­ портеров подаются в специальные бункеры.

Нормальная фракция стружки из барабанного сита 3 посту­

механическим способом с химическими растворами. Процесс минерализации происходит непрерывно. Обработанная стружка ковшовым элеватором поднимается вверх и перегружается на ленточный конвейер, который доставляет ее в бункера смеситель­ ной установки главного фабричного здания, а затем в смеси­ тели 8.

Главное фабричное здание имеет размеры 108x90 = 9720 м2. Подготовительное отделение главного фабричного здания имеет размеры 24X60 м. Здесь, кроме смесительного отделения и буферного склада стружки (3 бункера по 110 м3 каждый), размещается склад монтажных материалов. Стружка по бун­

керам распределяется с помощью ленточного транспортера. Цемент доставляется с близлежащих цементных заводов

в специальных железнодорожных или автомобильных цистернах. Из железнодорожных цистерн он перегружается на ннзкоходные грузовые автомобили. С автомобилей цемент выгружается отсасыванием через гибкий шланг в сплосы (8 силосов емкостью 36 т каждый). В среднем на предприятие прибывает 14 желез­ нодорожных вагонов в неделю.

Кроме цемента, для приготовления наружного фактурного слоя, а также кровельных и облицовочных плит используются песок и щебень. Для создания запаса инертных материалов в смесительном отделении установлены бункера.

Всего для песка и щебня установлено восемь бункеров 13 емкостью по 20 иг3 каждый. По фракциям песок п щебень подразделяются на 4 размерные группы 0-—3 мм — песок, 3—6, 6—8 и 10—12 мм — щебень. Песок и щебень доставляются в грузовых автомобилях, выгружаются в приемные ямы и при помощи ковшовых подъемников и распределительных ленточных конвейеров поступают в сплосы.

В смесительном отделении приготовляется дюризоловая мас­ са (смесь цемента, воды и минерализованной стружки) для внутренних слоев панелей, плит и для изготовления дюризоловых блоков, а также масса для облицовочных слоев (смесь цемента, песка, воды, щебня).

26

Дюризоловая масса изготовляется на мешалках встречного действия 8 емкостью 2000 л каждая.

Мешалки загружаются специальными дозирующими устрой­ ствами. Здесь же, в мешалках производится вторичная минера­ лизация древесной стружки известковым молоком. Управление процессом дозирования н приготовления массы производится оператором с пульта управления.

Для приготовления фактурных слоев установлены две мешал­ ки встречного действия. Пульт управления дозирующими устрой­ ствами и работой мешалок рассчитан на 12 разных программ приготовления растворов.

Готовая дюризоловая масса или раствор бетона через раскрывающееся дно мешалки поступает на ленточный транс­ портер 10 и в емкости 23. Транспортером 10 масса доставляется в бункер 11, затем в автоматическую лин-ию изготовления пусто­ телых блоков (кирпичей). Из емкости 23 дюризол развозят автокарами к рабочим местам.

Каждое рабочее место 19, 20 обслуживает бригада из 4—6 человек. В зависимости от размеров плит бригада изготов­ ляет от 4 до 6 плит в смену.

На участке крупноразмерных панелей 19 установлены два мостовых крана грузоподъемностью 10 т каждый. Панели изго­ товляются в следующей последовательности. (Общий вид уча­

(рис. 10) при помощи мостового крана вручную собирается металлическая опалубка. Нанооится цементный раствор для облицовочного слоя панели, находящегося свизу на плите. Этот слой вибрируется, п на него укладывается арматура.

2. Укладывается дюризоловая масса вручную или специаль­ ным укладчиком, установленным на металлической ферме и пере­ двигающимся от одного рабочего места к другому.

3.Укладываются стальные решетчатые каркасы (в местах укладки вручную выбирается дюризоловая масса п заполняется бетоном).

4.Наносится многослойная наружная облицовка и вибри­ руется.

5.Наружная сторона панели обрабатывается с помощью специальных щеток.

Снимается боковая опалубка, и готовая панель вместе со

установка, которая работает на жидком топливе. Камера в тече­

27

рые из-за малой длины волокон оннжают прочность плит. Струж­ ка, изготовленная из кусковых отходов на специальных стру­ жечных станках, имеет более стабильную длину волокон, поэтому использование ее для изготовления плит кровли фирма считает более предпочтительным.

В процессе эксплуатации эти плиты выдерживают значитель­ ные нагрузки (около 250—300 кгс/м2). В связи с этим во избе­ жание несчастных случаев кровельные плиты перед отправкой на стройку должны быть испытаны не менее чем двойной на­ грузкой. Для этой цели на фирме создана специальная нагру­ зочная установка в виде линии, снабженная как нагрузочными, регистрирующими средствами, так и загрузочно-разгрузочными и транспортными. Опыт работы фирмы показал, что кровельные плиты, сделанные из специальной стружки, в процессе провероч­ ных испытаний разрушаются очень редко и не требуют 100%-ной проверки.

В процессе изготовления кровельных плит прутки (стержни) арматуры располагают в специальных бетонных брусках, защи­ щающих их от коррозии. Прутки предварительно помещают в специальные металлические желоба, в которые заливается раствор бетона. После этого желоба переносятся к рабочим местам, где изготовляются плиты кровли, опрокидываются, желоба снимаются, а бетонные бруски с прутками, извлеченные из желобов, засыпаются слоем дюризоловой массы.

Технологический процесс изготовления кровельных плит организован в такой последовательности: на рабочую позицию (или транспортер) укладывают специальные плиты оснований (поддоны), счищают с них пыль, устанавливают боковые стенки (бортовую опалубку), наносят первый тонкий слой дюризола, который на поддоне разравнивается и уплотняется, укладывают арматуру в бетонных брусках и сетку из тонкой проволоки, затем насыпают средний слой дюризола, уплотняют его, вклады­ вают арматуру для транспортировки (а если требуется, и заклад­ ные детали), наносят слой бетона, содержащего мелкий гравий, выравнивают и уплотняют его.

После этого боковые стенки (бортовую опалубку) снимают, плиты осматривают и вместе с основанием (поддоном) направ­ ляют в камеру для тепловой обработки по разработанному фирмой влажностно-тепловому режиму. Тепловая обработка продолжается 16 ч. После этого в целях более надежного отверждения дюризоловой маосы плиты хранятся на складе в течение 14 дней, при этом в течение не менее 7 дней темпера­ тура внешней среды должна быть 5-^10° С. Готовые плиты складывают в штабель, где для циркуляции воздуха между плитами должен быть зазор не менее 20 мм.

Перед отправкой потребителю каждая плита вновь прове­ ряется на нагрузочной установке.

29