книги из ГПНТБ / Якунин, Н. К. Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом

Dry-Hardboard — твердоволокнистых плит, изготовляемых сухим способом;

рельефных плит, изготовляемых на одноэтажных установках методом тиснения.

Качество плит, изготовленных по методу «Бизон». В началь­ ный период развития производства древесностружечных плит специалисты руководствовались идеей повышения полезного использования отходов и изготовляли однослойные плиты. Од­ нако эти плиты не отвечали все возрастающим требованиям, предъявляемым к их качеству. В мебельной промышленности их можно было использовать лишь в качестве вспомогательного конструкционного материала.

В целях повышения качества и уменьшения последующего коробления плит были разработаны трехслойные древесностру­ жечные плиты, средний слой которых состоит из крупных стру­ жек, а верхний из более мелких стружек.

товленные по методу «Би­ зон», получаются за один проход, обеспечивая бесступенчатый переход от крупных фракций к мелким. Это обеспечивает хоро­ шую прочность плит. Производство таких плит любым другим методом, по мнению фирмы, обойдется значительно дороже и потребует больших затрат времени. На установке «Бизон» можно изготовлять специальные плиты с покрытием их поверх­ ности тончайшей стружкой и даже пылью. Сравнивая сечение плиты, сформированной по методу «Бизон» с сечениями одно­ слойной и трехслойной плит можно видеть, что начиная от цен­ тра величина стружки в обе стороны уменьшается, и, наконец, на поверхности собираются мельчайшие стружки и частицы пыли (рис. 43).

Кривая напряжения при изгибе по всему сечению однослой­ ной плиты проходит линейно, в трехслойной плите наблюдается скачок напряжения в месте перекрывания среднего слоя наруж­ ным. В плитах «Бизон» наблюдается равномерная кривая напря­ жения, соответствующая бесступенчатому переходу равномерной стружки по толщине плиты. В отличие от многослойных плит плита «Бизон» менее чувствительна к перепаду напряжения при растяжении во внешних слоях, вызывающему коробление

114

плиты. Благодаря бесступенчатой структуре плита «Бизон» менее чувствительна к сжатию и пригодна для нанесения покры­ тия -вторичным прессованием. Эти плиты менее подвержены расслоению. Качество поверхности можно легко подогнать к тем или иным требованиям потребителя. Такие поверхности можно лакировать, покрывать фанерой, пластиком или красками с мно­ гоцветной печатью без дополнительной обработки.

Сырье. Для производства древесностружечных плит на оборудовании, выпускаемом заводами «Бизон», можно приме­ нять следующее сырье: дровяную древесину, отходы мебельного производства (стружки, рейки), отходы от лесопиления (рейки, опилки), кору твердолиственных, мягколиственных и хвойных пород. Согласно утверждению представителей фирмы, древесно­ стружечные плиты можно изготовлять как из одного какоголибо вида сырья, так и из различного сырья, взятого в опреде­ ленном процентном соотношении. Так, плиту можно изготовлять из 100% коры, станочной стружки с добавлением опилок. Опти­ мальный вариант смешения пород в каждом отдельном случае определяется лабораторией фирмы по просьбе потребителя.

Заводами «Бизон» применяется следующая смесь пород сырья: 40-—45% бука, 40—45% хвойных -пород (в основном сосны) и 10—20% лиственницы. При определенных условиях фирма практикует изготовление плит из других видов расти­ тельного сырья, например из шелухи ореха, отходов конопли, отходов сахарной свеклы, стеблей хлопчатника и т. д.

Для производства древесностружечных плит может приме­ няться сырье с начальной влажностью от 30 до 120%.

Наряду со стружками и опилками в качестве сырья для

изготовляются на -одно- и многоэтажных установках по методу «Бизон», с некоторыми изменениями технологии их производ­ ства.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Технологический процесс производства древесностружечных плит на фирме «Бере» имеет принципиальные отличия от изве­ стных технологических процессов на других фирмах, главным образом на участках фракционирования стружки, смешивания ее с клеем, формирования стружечного ковра и прессования самих плит.

Участки изготовления стружки, ее измельчения, обрезки гото­ вых плит и шлифования их принципиальных различий не имеют.

Технологический -процесс производства древесностружечных плит по методу «Бизон» схематически показан на рис. 44. Ниже приведено краткое описание работы отдельных участков. Дровя-

115

ное сырье привозится «а предприятие автомашинами, разгру­ жается специальным краном и укладывается на поперечные буферные цепные транспортеры стружечных станков фирмы «Хомбак». Этими транспортерами сырье подается к стружечным станкам. Длина транспортеров 100—200 м. Они состоят из двух секций. Длина ножевого вала стружечного станка фирмы «Хом­ бак» — 1400 мм.

Подготовка стружки. Куоковый материал при необходимости режется, измельчается и образует стружечную смесь из грубых

Я

Рис. 44. Схема технологического 'процесса изготовления древесностружечных плит по системе «Бизон»:

и мелких частиц. Состав этой омеси не равномерен. По транс­ портеру стружка попадает в бункер 3 для влажного материала, откуда она непрерывно, определенными порциями подается в молотковую дробилку 4. Дробилка оснащена сменными сита­ ми с различной перфорацией. С помощью соответствующей рас­ становки сит получается стружечная смесь с равномерным содержанием стружки различной величины и в зависимости от вида сырья можно добиться состава омеси, отвечающего

116

предъявляемым требованиям. С помощью воздушного сепарато­ ра, расположенного над молотковой дробилкой, удаляется более крупная щепа, которая после измельчения вновь возвращается в общий поток. Фирма «Бере» применяет для производства древесностружечных плит станочную стружку своего мебельного предприятия, а также и других предприятий, расположенных поблизости. Стружку привозят на автомашинах с высокими бортами, разгружают их в специальные емкости, на дне которых смонтирован шнековый транспортер, подающий стружку в дро­ билку для измельчения. Кусковые отходы деревообрабатываю­ щих предприятий перерабатываются на стружечных станках фирмы «Пальман». После измельчения стружка поступает в об­ щий поток и далее направляется в сушильное отделение.

Рнс. 45. Схема установки для сепа­ рирования сухой стружки и ее сме­ шения со связующим:

/налы со шнековыми транспортерами; 9 —

канал выхода воздуха; 10 — входные кана-

до 3%. Сушилка может отапливаться нефтью, природным газом или комбинированным топливом, как например нефть-пыль. Полученный в топочной камере горячий воздух циркулирует по сушилке. Стружка проходит сушилку по винтообразному пути. Соответствующая регулировка крутизны опирали увеличивает время прохождения стружки через сушилку, а с ним и продол­ жительность сушки материала. Сушилка работает автомати­ чески и установлена вне здания, на открытом воздухе. Из цир­ кулирующего потока горячего воздуха стружка оседает в цик­ лоне. Пыль до определенной фракции отделяется на вибросите. Количество отсеиваемой пыли различно, составляет от 10

до 25% и зависит от качества сырья.

Проклеивание стружки. После сушки стружка поступает сна­ чала в бункер сухой стружки, а затем на участок фракциониро­ вания и проклеивания. На рис. 45 показана принципиальная схема установки фракционирования стружки и ее смешивания

117

с «леем. В направлении стрелки 1 по трубопроводу 2 поступает воздух от вентилятора, который увлекает стружку, поступаю­ щую в направлении 3 по трубопроводу 4. Стружка вместе с по­ током воздуха 6 попадает .в камеру фракционирования 5. При этом крупные фракции падают раньше и попадают в зону, близ­ кую к трубопроводу 2, а мелкие фракции под действием потока воздуха летят дальше от трубопровода 2. В результате весь поток стружки, оседая вниз, автоматически рассортировывается на несколько фракций. Внизу камеры фракционирования распо­ ложены шнековые транспортеры 7, которые рассортированную стружку доставляют в камеру смешивания смесителя И. В верхней части смеаителя размещено 28 форсунок для распы­ ления связующего. Известно, что мелкие фракции стружки за счет большей общей поверхности берут на себя большее коли­ чество связующего, «обволакиваются» им, что приводит к пере­ расходу клея. В связи с этим в установке фирмы «Вере» мелкие фракции поступают в смеситель в его конце. За счет этого время их пребывания в смесителе и путь движения в зоне смешивания сокращаются. Воздух из камеры сепарирования вновь поступает к вентилятору. После смешивания стружка удаляется из смеси­ теля шнековым транспортером 16 и поступает в формирующую машину, принципиальная схема которой показана на рис. 46.

Формирование ковра. Непрерывно поступающий от смесите­ ля поток стружки направляется в дозатор формовочной стан­ ции. Отсюда разрыхленный поток равномерно распределяется по всей рабочей ширине и попадает в камеру сортировки. Вен­ тилятор 1 подает воздух в сборочный коллектор 3, где создается избыточное давление до 0,5 ати. Из коллектора воздух по тру­ бам 4 подается к соплам 6, установленным навстречу друг другу на расстоянии 40—50 мм. Поток воздуха направляется в проме­ жуток между соседними соплами. Количество воздуха, подавае­ мого к каждому каналу сопел, регулируется заслонками 5. В про­ странство между соплами в направлении 15 подается стружка, которая потоками воздуха разбрасывается во встречных направлениях. При этом крупные фракции прокаленной струж­ ки падают ближе к соплам, а мелкие улетают дальше.

При движении поддона 10 (или бесконечной конвейерной ленты) в направлении 16 на нее вначале падают мелкие фрак­ ции, а затем более крупные. После перехода стружечным ков­

объемов подаваемого и отсасываемого из машины воздуха, вынос пыли из нее не наблюдается. Фирма также выпускает машины, у которых расстояние между соплами увеличено,

11Й

сопла направлены в обратном направлении и подача стружек осуществляется отдельно к каждой группе сопел из средней зоны машины.

Фирмой разработана формирующая машина, которая позво­ ляет настилать стружечный ковер шириной около 3 м для плит толщиной до 120 мм. В этой машине применен комбинирован­ ный метод формирования стружечных ковров— пневмомехани­ ческий.

На первом участке вначале идет пневматическая насыпка наружного слоя методом, описанным выше. После этого на вто-

С о ''о ч n j N3 -sq

Рис. 46. Принципиальная схема формирующей машины фирмы «Бере» (уча­ сток фракционирования):

ром участке идет механическая насыпка стружечной массы на двух машинах, аналогичных машинам фирмы «Вюртекс». На третьем, последнем, участке вновь использован пневматический метод. Представители фирмы считают такое решение экономи­ чески наиболее оптимальным при изготовлении толстых древес­ ностружечных плит.

На рис. 47 показаны сопла формирующих машин, через которые выходит воздух в камеру фракционирования.

Необходимо отметить, что новая формирующая машина по конструкции довольно сложная, но представители фирмы гаран­ тируют ее надежную работу.

U9

является залогом высококачественной продукции и экономич­ ности производства.

Пресс обогревается горячей водой, маслом или паром цент­ рализованного теплоснабжения. Размеры плит одноэтажных прессов достигают в настоящее время 2,6 м в ширину и 16 ж в длину. Эти прессы оснащены новой гидравлической системой, состоящей из нескольких рядов нажимных цилиндров, располо­ женных по всей длине и ширине пресса. Они позволяют выпус­ кать плиты большой площади с минимальной разнотолщинностыо. Производительность такого пресса составляет около 13—16 плит в час при толщине их около 19 мм. При более высо­ кой производительности следует применять многоэтажные прес­ сы, имеющие до 24 этажей. Для таких прессов необходимы спе­

Рис. 48. Принципиальная схема установки с многоэтажным прессом (участок формирования ковра и прессования плит):

равномерных условий при обработке ковра давлением и теплом прессы оборудованы синхронным устройством, обеспечиваю­ щим одновременное (симультанное) смыкание всех этажей прес­ са. Многоэтажные прессы в настоящее время выпускаются ■с форматом прессования до 2,6X7,8 м и дают до 6 запрессовок в час при толщине изготовляемой плиты 19 мм.

Многоэтажные установки по производству древесностру­ жечных плит с бесподдонным прессованием (рис. 48). По сооб­ щению представителей фирмы, усовершенствование метода «Бизон» шло в направлении повышения производительности. Установки с многоэтажными прессами работают в комплекте со стационарной формирующей машиной, подпреосовочным и мно­ гоэтажным горячим прессом. При этом используются гибкие пластмассовые поддоны, которые доходят только до подпреосовочного пресса, где после отделения и онятия отрезка стружеч-

121

кого ковра (брикета) они по направляющим уходят вниз, про­ ходят иод формирующей машиной и возвращаются назад на участок формирования. Рыхлый стружечный ковер 2, посту­ пающий с формировочной машины 1 после проверки его веса на весах 3, подается в необогреваемый подпрессовочный форпресс 4, где под давлением порядка 30—40 кг/см2 превращается в транспортабельный брикет. Контрольные весы электрической схемой связаны с приводом пресса и, если на него подается ковер с большим отклонением веса, пресс не закрывается. Рых­ лый ковер в следующий такт поступает в сборник за прессом и обратно на формовочную станцию. Такая схема значительно облегчает работу установки, особенно при запуске или переходе на другую толщину плиты, когда первые несколько неконди­ ционных ковров идут на переделку до тех пор, пока не будет установлен правильный вес.

Рис. 49. Принципиальная схема участка формирования ковра и прессования плит с одноэтажным прессом:

/ — формирующая машина: 2 — стружечный ковер на транспортере: 3 — направление дви­ жения формирующей машины: 4 — весы; 5 — одноэтажный горячий пресс; 5 — станок для

разрезания стружечного ковра

Предварительно спрессованные брикеты транспортерами подаются в загрузочное устройство горячего пресса. При входе заготовок в преос готовые плиты выталкиваются, а подлежащие прессованию брикеты загружаются в преос, скатываясь с лент этажерки. Отсутствие металлических поддонов способствует получению плит с минимальной разнотолщинностью.

Одноэтажные установки по производству древесностружеч­ ных плит (рис. 49, 50). Отличительной особенностью одноэтаж­ ного пресса является то, что загружается он с помощью беско­ нечного стального ленточного транспортера. В период прессо­ вания формирующая машина 1 (см. рис. 49) для насыпания и формирования стружечного ковра совершает над стальной лентой транспортера 2 возвратно-поступательные движения 3. При этом стружечный ковер образуется только в то время, когда формирующая машина 1 удаляется от пресса 5.

По окончании насыпки формирующая машина возвращается в исходное положение. В это время происходит прирезка стру­ жечного ковра на станке 6. Затем пресс открывается и следую­ щий отрезок ковра подается на стальной ленте в пресс. Форми­

122