книги из ГПНТБ / Якунин, Н. К. Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом

рующая машина насыпает новый отрезок 'ковра на тонкий кли­ нообразный конец уже имеющегося участка оставшейся части ковра. В местах стыков слоев сохраняется бесступенчатый переход одного размера стружки в другой. Время формирова­ ния 'стружечного ковра согласовано с временем проклеивания стружки и процессом прессования древесностружечных плит.

Это 'время является минимально допустимым, что обеспе­ чивает высокую производительность этих установок. Установки с одноэтажными прессами сравнительно просты и компактны. Это позволяет разместить в одном цехе несколько таких установок.

Одноэтажные установки для производства древесностружеч­ ных плит с высокоточным прес­ сом (см. рис. 50). По сообще­

танционные планки увеличен­ ной площади, которые вынесены в стороны. Это снижает удель­

ное давление на планки и исключает попадание на них стружки при смыкании плит пресса.

Древесностружечные плиты, выпускаемые на одноэтажных установках повышенной точности, при шлифовке требуют мини­ мального снятия верхнего слоя, где размещены мельчайшие час­ тицы, требующие повышенного оомолевия.

123

По утверждению, фирмы, стружечные плиты, сделанные на этих установках, можно применять . в мебельной промышлен­ ности для лакирования, нанесения печати и укрывиетых покры­ тий без. предварительной облицовки.

Линии шлифования с широколенточным шлифовальным станком. Широколенточные шлифовальные станки обеспечивают значительно более высокие скорости подачи, меньшие отклоне­ ния по толщине и лучшее качество поверхности шлифуемых плит.

На широколенточных шлифовальных станках системы «Смитвей», выпускаемых заводами «Бизон», за одну рабочую опера­ цию осуществляется калибровка и шлифовка плит. Точная шлифовка производится с помощью прижимного утюжка с гра­ фитовой обтяжкой, по которому проходит оанова шкурки. Бла­ годаря графитовой обтяжке прижимного утюжка увеличивается срок службы шлифовальных шкурок.

Для грубой шлифовки плит фирма рекомендует пользо­ ваться шкурками зернистостью 40—50, а для шлифования — шкурками зернистостью 80—100. Скорость подачи у широколен­ точных станков 40—45 м/мин по сравнению со скоростью цилиндровых станков 15 м/мин.

Заводы «Бизон» выпускают двух- и четырехголовочные шли­ фовальные станки с загрузчиками и укладчиками плит.

Установки для ламинирования плит, для пропитывания бума­ ги меламиновой смолой и ее нанесение на древесностружечные плиты. Шлифование не завершает обработки поверхности дре­ весностружечных плит. В зависимости от назначения поверх­ ность плиты подвергается соответствующей обработке, которая учитывается с самого начала производства. Плита, рассчитан­ ная на меламиновое покрытие, должна обладать устойчивостью к сжатию, чтобы при нанесении меламинового покрытия под высоким давлением порядка 20 кгс/см2, когда плита сильно сжимается, она могла сохранить первоначально заданные разме­ ры. Для этого процесса наиболее подходящими считаются плиты «Бизон» и «Бизонит».

По утверждению фирмы, при наложении на плиту пропитан­ ной меламином бумаги, которая напрессовывается для получе­ ния высокого глянца, крупные фракции в верхнем слое обычной плиты оставили бы на поверхности следы, которые не появ­ ляются у плит типов «Бизон» и «Бизонит», при изготовлении которых применяется воздушная сепарация стружки. Белая, цветная или текстурная бумага проходит через пропиточную установку, где на нее наносится определенное количество мела­ миновой смолы. Количество наносимой смолы регулируется автоматически. Бумага с нанесенным слоем смолы высушива­ ется в сушильном канале, после чего она сматывается в рулон

124

автоматическую линию, где собирается пакет, состоящий из асбестовой прокладки, металлического хромированного поддо­ на, пропитанной бумага для лицевого слоя, древесностружечной плиты, пропитанной бумаги для нелицевого слоя, поддона, асбе­ стовой прокладки. Транспортировка бумаги, плиты, про­ кладок и поддонов осуществляется с помощью вакуумных присосок.

В зависимости от конечного назначения поверхностям плит можно придавать различные качества. Так, в зависимости от применяемых поддонов можно получить глянцевые и матовые поверхности. Количество смолы, нанесенной на бумагу, в даль­ нейшем влияет на физические качества плит.

Готовые пакеты плит подаются на загрузочную этажерку преоса, а оттуда в многоэтажный .пресс. После выхода из пресса производится контроль качества готовых облицовочных плит. Возврат -металлических поддонов и асбестовых прокладок осу­ ществляется также автоматически и повторяется по замкнутому циклу.

Слой меламиновой смолы, нанесенный на бумагу, является одновременно связующим при соединении бумаги о плитой и защитным декоративным материалом. Плиты, облицованные белой бумагой и бумагой светлых тонов, нашли широкое приме­ нение в производстве кухонной мебели.

Одноэтажные установки по производству рельефных плит. Рельефные плиты на своей лицевой поверхности имеют различ­ ные выпуклые, объемные элементы. Внешне эти элементы могут быть похожи на рамки и филенки входных дверей или дверок мебели и т. д. Фирма .разработала конструкцию рельефных деталей, технологию их изготовления и организовала их произ­ водство.

Производство рельефных плит в зависимости от глубины рельефа осуществляется двумя способами. Для получения неглубокого рельефа на готовую плиту «Бизонит» наносится слой клея и накладывается бумага, пропитанная меламиновой смолой. После этого плита с бумагой автоматически подается в горячий пресс, где с помощью матрицы, укрепленной на верх­ ней плите, выдавливается определенный рельеф. Для получения другого рельефа матрица меняется.

Глубокий рельеф (более 2 мм глубиной) получается на одно­ этажных установках, в процессе изготовления плиты. Для этого к верхней плите пресса крепится сменная матрица. При подаче ковра в пресс на него накладывается бумага, одновременно опрыскиваемая смолой из форсунок. До момента покрытия ковра бумагой производятся технологические операции, обыч­ ные для метода «Бизон». При этом сам ковер насыпается так­ же на бумагу, пропитанную меламиновой смолой. Это устраняет

125

плит из пресса их поверхности подготовлены для нанесения лака или эмали.

Установка по производству древесноволокнистых плит сухим способом. Известны три способа производства древесноволок­ нистых плит. Наиболее широко распространена технология про­ изводства плит мокрым способом. Другие 'Способы — полусухой и наиболее новый и еще мало распространенный— сухой. Каж­ дый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки. Основной недостаток мокрого способа — наличие большого количества сточных вод (30 м3/т овежей воды). Это создает трудности при выборе места строительства предприятий. Цикл изготовления плит мокрым опоообом наиболее продолжителен. Преимуществами мокрого способа являются гибкость плит и минимальный расход связующего. При изготовлении плит полусухим способом расходуется меньше воды на подготовку волокна, производственный цикл короче. При сухом способе производства плит производственный цикл в два раза короче, чем при полусухом.

Фирмой «Бере» разработана технология и соответствующее комплектное оборудование для производства древесноволок­ нистых плит сухим способом. По утверждению фирмы, удельные расходы на технологическое оборудование сравнительно невы­ соки из-за высокой производительности установок. При произ­ водстве ДВП сухим способом исключается применение свежей воды на подготовку массы волокон.

Для производства древесноволокнистых плит сухим спосо­ бом можно применять в качестве сырья как хвойные, так и лист­ венные породы древесины, что является большим преимущест­ вам этого способа.

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим опоообом состоит из следующих операций:

измельчения древесины на щепу, независимо от породы и ви­ да; можно использовать отходы от лесопиления, деревообработ­ ки и лущильных станков;

обработки щепы паром в котле в течение нескольких минут, после чего в рафинере под давлением она разделяется на волокна;

опрыскивания волокон при выходе из рафинера клеем и вос­ ком. Древесные волокна после проклейки с влажностью пример­ но 20—25% поступают в сушилку, откуда выходят с остаточной влажностью 8—9%. Из сухих волокон на вакуумных формирую­ щих машинах формируется ковер. Ковер уплотняется в ленточ­

многоэтажный пресс. Прессование осуществляется 'без под­

126

УСТАНОВКИ д л я ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ФИРМЫ «ЗИМПЕЛЬКАМП»

Комплектные установки, разработанные и испытанные фир­ мой «Зимпелькамп», имеют различные компоновки: ленточ­ ные, ленточного таблетирования, таблетировавия, поддонные и комбинированные.

Многие машины, в частности формовочные, разработаны по агрегатному -принципу. Основные данные этих установок приве­ дены в табл. 16.

Т а б л и ц а 16

Основные данные установок фирмы «Зимпелькамп» для производства древесностружечных плит

128

Ленточные установки состоят из одно- и многоэтажных прес­ сов фирмы «Зимпель'камл» В качестве иесущего, транспорти­ рующего элемента для 'стружечного ковра применяется специ­ альная бесконечная лента. На этой ленте в зоне формирующих машин непрерывно формируется стружечный ковер, который подпрессовывается и разделяется на маты (брикеты) требуемой длины. Эти брикеты взвешиваются, разгонным механизмом

отрываются от стружечного ковра и подаются в загрузочный механизм (этажерку) горячего пресса.

На рис. 52, а, б, в показаны принципиальные схемы ленточ­ ных установок. В установках а, б для непрерывной подпрессов­ ки стружечного ковра применены валковые прессы непрерывного действия (рис. 53).

Применение валковых прессов вместо одноэтажных гидрав­ лических периодического действия значительно упрощает уста­ новку и не требует специальных гидростанций и приямков.

Установки ленточного таблетирования предназначены пре­ имущественно для предприятий малой и средней мощности. Фирма выпустила 65 таких установок. Установки работают с помощью формовочных рамок, оснащенных снизу транспортер­ ными (напольными) лентами. Формовочные рамки служат для формирования матов (брикетов) и для загрузки этажерки прес­ са. Для каждого этажа пресса требуется одна формовочная рамка, которая после ее заполнения стружечной массой посту­ пает на загрузочную этажерку горячего пресса, где не подпресоованные маты стружечного ковра поступают на широкую ленту определенного этажа этажерки, а формовочная рамка опуска­ ется вниз для повторного заполнения. Стружечный брикет вмес­ те с широкими транспортерными лентами загрузочной этажерки вдвигается в горячий пресс, одновременно выталкивая из пресса готовые плиты.

При обратном ходе ленты этажерки выкладывают стружеч­ ный ковер на горячие плиты пресса. После этого плиты пресса смыкаются и идет процесс прессования.

После выхода из зоны формирующих машин маты с рамка­ ми и поддонами поступают в холодный подпрессовочный пресс, подпрессовываются при удельном давлении 30 кгс/см2и выходят пз зоны пресса. После этого формовочная рамка снимается, а подпрессованный брикет о поддоном продвигается к горячему прессу. Подпрессованный брикет вдвигается в этажерку горя­ чего -пресса, а поддон возвращается в зону формирующих машин и процесс повторяется.

осуществляется на металлическом поддоне в формовочных рам­ ках. П-осл-е завершения формирования стружечного ковра фор­ мовочная рамка снимается и возвращается для повторного

132