книги из ГПНТБ / Лурье, Г. Б. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки учебник

расстояние между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов и пятью низ­ шими точками впадин, измеренное от линии, парал­

б и в. Для всех классов чистоты установлены две само­ стоятельные шкалы Ra и Rz, причем шкалой предпочти­ тельного использования для 6—12-то классов является

Класс чистоты поверхности на чертежах обозначает­ ся равносторонним треугольником с добавлением к нему номера класса или номера класса и разряда (напри­ мер, V 8 и V 8а).

30

Числовое значение шероховатости поверхности огра­ ничивает только максимальную величину шероховато­ сти (например, V 9 обозначает поверхность с Ra не бо­ лее 0,32 мкм). Шероховатости поверхности грубее 1-го

поверхности ее обозначение наносится в правом верхнем

В)

V/0 I

Рис. 17. Обозначение шероховатости поверхности на чер­ тежах

углу чертежа со словом «остальное» ('рис, 17,6). Если шероховатость одной и той же поверхности детали на различных участках должна быть различной, то между этими участками проводят (границу сплошной тонкой линией с нанесением соответствующего размера участ­ ка и знаков шероховатости (рис. 17,в). Поверхности деталей, сохраняющиеся в состоянии поставки (отливки, штамповки) и не подвергающиеся дополнительной обра­ ботке, должны обозначаться знаком ~ (рис. 17,г). Ше­ роховатость поверхностей, подвергающихся покрытиям, обозначается, как показано на рис. 17, д и е.

31

§ 10. ПОНЯТИЕ О КАЧЕСТВЕ ПОВЕРХНОСТИ

Качество 'Сталиной закаленной .поверхности после об­ работки характеризуется рядом показателей: твердо­ стью поверхностного слоя, структурными изменениями металла, остаточными напряжениями, отсутствием нрнжогов н трещин.

Эти физико-механические свойства поверхности опре­ деляются в основном тепловым процессом 'при обра­ ботке, который зависит от температуры нагрева поверх­ ностного слоя, времени воздействия этой температуры и теплопроводности обрабатываемого металла. Темпе­

с уменьшением пористости, диаметра круга и диаметра обрабатываемой детали. Применение кругов на бакели­ товой и силикатной связке снижает интенсивность теп­ лообразования в зоне резания по сравнению с кругами на керамической связке.

Неодинаковое влияние отдельных видов подач (на глубину, продольной, и круговой) на температуру шли­ фования объясняется тем, что с увеличением подачи на глубину возрастает время воздействия источника теп­ ла, а с увеличением скорости вращения детали и про­ дольной подачи время воздействия снижается.

Закаленные стали при шлифовании претерпевают структурные и фазовые превращения, которые происхо­ дят в тонком поверхностном слое. При нагреве (темпе­ ратура выше АС3) и медленном охлаждении происхо­ дит отпуск и даже отжиг стали, который сопровож­ дается снижением поверхностной твердости. Быстрый нагрев мартенсито'вой структуры до температуры выше ЛС3 вызывает превращение ее в аустенит. Закаленная углеродистая сталь имеет структуру тетрагонального мартенсита и остаточного аустенита. При отпуске зака­ ленной стали в интервале 80—200 °С происходит пре­ вращение тетрагонального мартенсита в кубический, что связано с уменьшением объема. Отпуск в интервале 200—260 °С вызывает превращение остаточного аусте­ нита в кубический мартенсит, что вызывает некоторое увеличение объема. Отпуск в пределе 260—400 °С спо­ собствует образованию трооетита, что сопровождается уменьшением объема.

32

Ниже приведены изменения плогностл при структур­ ных и фазовых превращениях в инструментальной

Для высокоуглеродистой стали при переходе от тетра­

на 4%. При шлифовании детали, подвергнутой допол­ нительному отпуску под действием такой же темпера­ туры, произойдет превращение кубического мартенсита в троостнт, что вызовет уменьшение объема на 2%'. При шлифовании стали, подвергнутой отпуску при темпера­ туре превращения тетрагонального мартенсита в куби­ ческий возникают меньшие объемные изменения, отсю­ да опасность образования трещин уменьшается.

Величина остаточных растягивающих напряжений возрастает с увеличением твердости круга, его притуп­ ления, с уменьшением пористости круга, продольной подачи при правке (на 1 оборот круга). Появление остаточных растягивающих напряжений может привести к возникновению трещин. Трещины шлифовального про­ исхождения расположены параллельно 'между собой и под прямым углом к направлению шлифования. Появ­ ление шлифовочных трещин сопровождается прижогами. Чувствительность шлифуемой стали к прпжогам и трещинам возрастает с повышением твердости HRC>55, а также с увеличением содержания легирующих доба­ вок. Отпуск закаленной стали при температуре 150— 180°С снижает чувствительность шлифуемой стали, так как теплопроводность стали, прошедшей после закалки отпуск, больше, чем у стали, прошедшей закалку.

Наличие остаточного аустенита способствует обра­ зованию трещин. Это вызвано тем, что остаточный ау­ стенит является неустойчивым и может переходить в мартенсит под действием местного нагрева и усилий, возникающих при шлифовании. Это сопровождается из-

§ 11. ПОНЯТИЕ О ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЯХ

Методы измерения. Применяемые при тонкой абра­ зивной обработке методы измерения подразделяются на непосредственные, когда определяется значение всей из­ меряемой величины непосредственно по показаниям измерительного средства (например," микрометра), и сравнительные, основанные на сравнении измеряемой величины с известным значением меры, например, из­ мерение при помощи оптиметра, установленного на нуль и показывающего при измерении величину отклонения размера детали от размера эталона или концевой меры длины.

ствующих определенным значениям измеряемой вели­ чины.

Цена деления шкалы прибора — значение измеряе­ мой величины, соответствующее одному делению шкалы.

Интервал деления шкалы — расстояние между ося­ ми двух соседних штрихов. Чем 'больше этот интервал, тем легче отсчитываетея размер по прибору. Обычно интервал деления выбирается от 1 до 2,5 мм.

Измерительное усилие — усилие, возникающее в процессе измерения в зоне контакта детали с измери­ тельными поверхностями прибора.

Порог чувствительности измерительного прибора — наименьшее изменение размера контролируемого пара­ метра, способное вызвать изменение показаний прибора.

Пределы измерения прибора — наибольшая и наи­ меньшая величины, которые могут быть измерены дан­ ным прибором или инструментом.

Точность отсчета — точность, достигаемая при про­ изводстве отсчета размера но шкале данного прибора.

Погрешность показаний — разность между показа­ ниями прибора и действительными значениями измеряе­ мых величии.

Зная метрологические характеристики инструментов приборов, легче выбрать требуемое измерительное сред­ ство. При выборе средств измерения следует также учи­ тывать удобство выполнения измерения. Чем выше точ­ ность изготовления детали, тем меньше должна быть цена деления шкалы прибора и выше его чувствитель­ ность, а также должны быть больше интервал деления шкалы и точность отсчета.

§ 12. МЕХАНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ

Эти измерительные средства основаны на преобразо­ вании малых перемещений измерительного стержня в большие перемещения указателя (стрелки). В зависи­ мости от типа механизма, увеличивающего перемещения измерительного стержня, эти приборы разделяются на рычажные, с зубчатой передачей, с рычажно-зубчатой и с пружинной передачей.

оси с зубчатым колесом находится стрелка 7, которая при его вращении движется по шкале 8. Если пятка 1 переместится на величину 0,002 мм, стрелка 7 располо­ жится у первого деления. Спиральная пружина 6, конец которой укреплен- в скобе 4 микрометра, служит для устранения мертвого хода между зубчатым колесом и сектором. Постоянное измерительное давление пятки /,

36

При .использовании рычажного микрометра для из­ мерения предельных размеров детали удобно пользо­ ваться сигнальными стрелками 15 и 16. Они устанав­ ливаются на нужные деления шкалы согласно . задан­ ным отклонениям размеров детали. Это производится специальным ключом при отвернутом колпачке 13. Пе-

ред измерением детали таким микрометром следует убе­ диться в правильности его показаний в нулевом поло­ жении. Для этой цели пятку 1 и измерительную поверх­ ность микрометрического винта 14 приводят в соприкос­ новение. Если стрелка на шкале и риски на гильзе и барабане;.'микрометр.а находятся, в нулевом положении, это- свидетельствует-об исправности-микрометра-. Если

37

же нулевая риска барабана не находится на своем на­ чальном делении при нулевом положении стрелки, то поступают следующим образам. В одном случае пере­ ставляют барабан на нулевое деление, как у обыч­ ного микрометра. В'другом случае замечают то деле­ ние шкалы, которое соответствует нулевому положению

струкция миниметра основана на применении неравноплечевого рычага (.рис. 19). Малым плечом а является расстояние между ножевыми опорами. Величину этого плеча можно регулировать перемещением вкладыша в призме (на рис. 19 вкладыш не показан). Большим плечом является длина стрелки L . У миниметра с ниж­ ним качающимся ножом перемещение 'измерительного стрежня / передается качающемуся ножу 2, который поворачивает призму 3 вокруг острия неподвижного но­ жа 4. При этом одновременно происходит поворот рам­ ки 5 и связанной с ней стрелки.

Передаточное отношение таких приборов, т. е. от­ ношение линейного 'пли углового перемещения указателя к изменению измеряемой величины, вызвавшему это пе­

редаточное отношение /г=1 : 1000, цена деления 0,001 мм,

габариты, значительное измерительное усилие, инерцион­ ность механизма и др. В последнее время миниметры уступают место приборам с пружинной передачей. Ле­ нинградский инструментальный завод выпускает мини­

даточных механизмах упругих свойств плоской изогну­

38

малым трением в звеньях механизма п высокой чувст­ вительностью. В основу передаточного механизма поло­ жена скрученная плоская пружина 1. Одна половина этой пружины завита вправо; другая — влево. Пружи­

стержень 4, действуя на плоскую пружину 3, вызывает

1 \ г з

Рис. 20. Механизм мнкрокатора

но ±0,06; ±0,03; ±0,015; ±0,006 и ±0,003 мм. Изме­

Измерительные пружинные головки типа микрокато­ ров мод. ИГП выпускаются Ленинградским инструмен­ тальным заводом.

39