книги из ГПНТБ / Стандартизация и качество машин учеб. пособие
.pdfСледовательно, катодные покрытия представляют собой только механический барьер, отделяющий материал детали от коррозион ной среды. Применение катодных покрытий определяется их собст венными положительными качествами — химической стойкостью, высокой твердостью, сопротивляемостью истиранию. Однако всегда при эксплуатации деталей, имеющих катодные покрытия, надо иметь в виду, что даже очень небольшое, точечное коррозионное по ражение их поверхности, может распространяться далеко в глубь деталей и существенно снижать их прочность.
/
Рис. 42. Схема коррозии при анодном и катодном металлическом защитном покрытии (стрелками указан разрушающийся металл):
1 — коррозионная среда; 2 — покрытие; 3 — деталь
Только сплошные катодные покрытия могут защищать основной металл изделия от электрохимической коррозии. Этим объясняются жесткие нормы на количество пор в катодных металлических покры тиях и эксплуатационные требования к сохранности целостности та ких покрытий.
Перед нанесением любого металлического защитного покрытия поверхность изделия тщательно очищают различными механически ми или физико-химическими способами. Следует отметить, что для небольших деталей успешно применяется ультразвуковой метод, по вышающий качество очистки. Он является наиболее экономичным.
Г а л ь в а н и ч е с к и й м е т о д н а н е с е н и я м е т а л л и ч е с к и х п о к р ы т и й — один из наиболее распространенных. При по мощи этого метода на поверхность деталей наносят чистые металлы, сплавы и некоторые соединения металлов, причем не только для за щиты от коррозии, но и с декоративными целями. Достоинством гальванического метода является его управляемость, позволяющая легко регулировать толщину и свойства наносимого слоя.
Гальванический метод основан на выделении металла из элек тролита под действием тока. Катодом служит изделие, а анодом — пластина наносимого металла.
Толщина антикоррозионного гальванического покрытия зависит
120
от условий эксплуатации изделий и обычно не превышает 50 мкм. ГОСТ 9761—61 устанавливает толщину гальванических покрытий для разных условий эксплуатации. Так, кадмиевое покрытие тол щиной 6—9 мкм применяется для деталей, эксплуатирующихся в легких условиях (под навесом, при отсутствии атмосферных осад ков), толщиной 30—36 мкм — для деталей, постоянно находящихся во влажной атмосфере, насыщенной морскими испарениями.
Защитные качества покрытий определяются поведением их в дан ной коррозионной среде. Цинковые покрытия хорошо защищают де тали в условиях атмосферной коррозии. Кадмий лучше предохра няет от действия морской воды. Никелевые покрытия устойчивы к действию некоторых слабых кислот, щелочей, продуктов сгорания топлива.
Хромовые покрытия обладают высокой стойкостью во влажной атмосфере, в некоторых кислотах, щелочах. Однако хромовые по крытия пористы и, являясь по отношению к стали катодом, требуют для повышения надежности защиты подслоя из меди и никеля.
Подробные сведения о режимах нанесения и защитных свойствах гальванических покрытий даются в специальных руководствах.
Гальванические покрытия стальных изделий любыми металлами мало влияют на такие их механические свойства, как предел проч ности и текучести. Однако большинство металлических гальваниче ских покрытий снижает усталостную прочность стали как в воздухе,
так и в коррозионных средах. Особенно сильно снижают предел выносливости (на 20—35%) хромовые и никелевые покрытия, нано симые на стальные изделия.
Снижение усталостной долговечности деталей с металлическими гальваническими покрытиями объясняется возникновением остаточ ных растягивающих напряжений в поверхностном слое и его наводороживанием. На величину растягивающих остаточных напряже ний влияют толщина покрытия, технология его нанесения: плот ность тока, состав электролита и другие факторы. Для уменьшения наводороживания, после нанесения гальванических покрытий, дета ли подвергают прогреву (180—200° С) в течение нескольких часов. Такая термическая обработка снижает величину остаточных растя гивающих напряжений и степень наводороживания, однако полно стью избавиться от остаточных растягивающих напряжений, напри мер в хромированных деталях, и восстановить их усталостную проч ность пока не удается. Это серьезное обстоятельство надо иметь в виду при применении гальванических покрытий, наносимых на де тали, работающие в условиях повторно-переменного нагружения.
Г о р я ч и й м е т о д нанесения металлических покрытий основан на погружении протравленного изделия в расплавленный защитный металл (олово, алюминий), который смачивает его и на поверхно сти вынутого из ванны изделия кристаллизуется в виде тонкого слоя. Этот способ наиболее широко применяют при лужении и оцин ковке стальных листов, проволоки, изделий со швами.
К о н т а к т н ы й м е т о д н а н е с е н и я п о к р ы т и й основан
121
на химической реакции вытеснения металлов из растворов их солей и чаще всего применяется для декоративных тонких покрытий с не высокими защитными свойствами. Однако к этому же методу отно сятся довольно распространенные химическое никелирование, се ребрение и другие покрытия, обеспечивающие получение равномер ного по толщине слоя на изделиях со сложным рельефом поверх ности.
М е т а л л и з а ц и о н н ы й м е т о д р а с п ы л е н и я осуществ ляется специальными металлизаторами — «пистолетами», напыляю щими расплавленный, например электрической дугой, металл на поверхность детали с помощью сжатого воздуха. Полученный за щитный слой неплотный, поэтому для защиты от коррозии этим ме тодом наносятся только анодные покрытия.
В настоящее время для нанесения тугоплавких металлов и спе циальных тугоплавких соединений применяется плазменное напы ление. Пламя в плазменной горелке возникает вследствие взаимо действия газа (смеси водорода с 5—10% азота) с электрической ду
гой. Происходит диссоциация и ионизация газа, |
температура до |
стигает порядка 17000° С. Покрытия, нанесенные |
этими методами, |
отличаются от напыленных обычными способами меньшей пори стостью, более высокой прочностью.
Д и ф ф у з и о н н ы й м е т о д основан на принципе диффузии защитного металла в поверхностный слой изделий при их нагрева нии. Для этого используются пары металла или его летучие соеди нения. Толщина диффузионного слоя — 0,02—0,1 мм. Примером
является диффузионная металлизация парами цинка |
крепежа |
и скобяных изделий, которая производится при их нагреве |
вместе |
с цинковой стружкой в замкнутых вращающихся барабанах. Известны методы газового хромирования и алитирования, а так
же хромоалитирования в вакууме из твердой фазы, которые исполь зуются преимущественно для повышения жаростойкости сплавов. Эти методы, как правило, способствуют возникновению в поверх ностном слое сжимающих остаточных напряжений и применяются для защиты деталей, работающих при повторно-переменных нагруз ках и высоких температурах.
Насыщение поверхности детали кремнием (силицирование) и азотом (азотирование) не относится к металлическим покрытиям, однако газовое силицирование и антикоррозионное азотирование являются термодиффузионными покрытиями. Силицирование при меняется для повышения жаростойкости сплавов.
Азотирование осуществляется в атмосфере аммиака (при 650° С). На поверхности детали образуется обогащенный азотом слой, об ладающий повышенной твердостью и коррозионной стойкостью в водной среде; метод, в частности, применяется для деталей, рабо тающих в условиях трения и воздействия коррозионной среды.
М е т о д п л а к и р о в а н и я заключается в приварке тонкого слоя защитного металла к изделию в процессе его горячей прокатки (листы, проволока). Например, плакированные листы дюралюмина
122
с обеих сторон покрыты слоем чистого алюминия толщиной 2—7% толщины основного листа. В данном случае покрытие является анодным и эффективно повышает коррозионную стойкость дюралюмина в атмосферных условиях и в водной среде.
Есть и другие менее распространенные методы нанесения метал лических антикоррозионных покрытий (катодное распыление, вжигание, конденсационный метод).
Неметаллические неорганические (окисные и солеобразные) за щитные пленки. А н о д и р о в а н и е (по ГОСТ 5272—68 — анодизационный метод) — процесс электрохимического получения защит ных пленок на поверхности изделий. Наиболее широко анодирова ние применяется для защиты от коррозии алюминия и его сплавов. Образующаяся при анодировании алюминия защитная пленка в ос новном состоит из окиси алюминия А120з. Помимо повышения кор розионной стойкости и увеличения сцепления с лакокрасочными по
крытиями, |
пленка повышает твердость, износостойкость, |
электро- |
|||
и теплоизоляционные |
свойства |
поверхностей |
деталей. |
Толщина |
|
анодной пленки обычно не превышает 25—30 мкм. |
пленки |
||||
Более |
толстые |
анодные |
покрытия с |
толщиной |
30—150 мкм (твердое анодирование) используются с целью: элек троизоляции (до 40 мкм), улучшения работы деталей на трение (до 60 мкм), получения теплоизоляционного слоя (порядка 100 мкм). Надо иметь в виду, что твердое анодирование снижает предел вы носливости алюминиевых сплавов.
Широко известен еще один вид электрохимического оксидиро вания алюминиевых сплавов — эматалирование. При эматалировании получают непрозрачные эмалевидные пленки, имеющие хоро шие декоративные свойства за счет введения в них гидроокисей ти тана, циркония и др. Покрытие имеет повышенную коррозионную стойкость, высокие диэлектрические свойства, устойчиво против термических ударов. Толщина пленок при эматалировании обычно составляет 12—13 мкм.
Эматалирование нашло широкое применение при отделке свето технической арматуры, посуды, фурнитуры и т. п.
Защитные оксидные пленки получают и химическим путем (окси дирование). Защитные свойства пленок, получаемых химическим оксидированием, ниже чем при анодировании; они тоньше, твердость их меньше, они не могут надежно работать на истирание и износ. Такие пленки часто используют как подслой для нанесения лакокра сочных покрытий (на сплавах магния), иногда для защиты от кор розии внутренних полостей деталей, когда анодирование технически затруднено.
Известный метод воронения также заключается в создании на поверхности стальных изделий пленки из окислов Fe30 4 и др. Воро нение применяется для защиты от коррозии деталей из углеродис тых и низколегированных сталей. Для повышения коррозионной стойкости поверхность деталей после воронения ‘покрывается жиро выми смазками, иногда лаком.
123
Неметаллические органические защитные пленки (лаки и крас ки, пластмасса, битум, резина). Лакокрасочные покрытия приме няются наиболее широко (ГОСТ 9894—61). Не останавливаясь подробно на этом виде покрытий, отметим, что лакокрасочные по крытия представляют собой сложную многослойную систему, вклю чающую грунты, шпаклевки, краски (эмали) и лаки. Лакокрасоч ные покрытия выбираются в зависимости от условий эксплуатации. Отраслевые нормали устанавливают системы лакокрасочных по крытий на деталях из различных материалов в зависимости от усло вий их эксплуатации.
В настоящее время все шире применяются защитные пленки из пластмасс (полиэтилен, фторопласты и др.). Особенности защитных покрытий из пластмасс— их высокая водостойкость и кислотоупор ность. Они применяются для защиты внутренних поверхностей ем костей, гальванических ванн, электропроводов и других объектов.
Большое распространение получил метод напыления пластмасс на нагретую поверхность деталей под действием потока сжатого воздуха.
Для защиты от коррозии, главным образом, подземных сооруже ний применяют битум и асфальты.
Покрытия металлов композициями на основе каучука — гумми рование — применяется в основном в химической промышленности. Интересно отметить, что этот метод повышает не только коррозион ную стойкость, но и предел выносливости деталей.
Например, по данным В. С. Ивановой и М. Г. Вейцман покры тие нейритом (разновидность синтетического каучука) повышает сопротивляемость износу, кавитационному разрушению, эрозии и циклическую прочность деталей (на 15—20%).
Недостатками резиновых защитных покрытий являются их нетеплопроводность и особенно подверженность старению — ухудше нию свойств со временем, зависящему от температуры и свойств внешней среды. Последнее обстоятельство существенно сказывается на долговечности резиновых покрытий.
К защитным покрытиям также относят нанесение на поверхность деталей различных предохранительных смазок.
§ 13. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ИСПЫТАНИЯ ПРОДУКЦИИ
Контроль является неотъемлемой составной частью любой систе мы управления, так как только он может быть источником обратной информации, необходимой для стабилизации процесса. Поэтому в системах управления качеством продукции и управления технологи ческими процессами рациональная организация и квалифицирован ное осуществление контроля на производстве является задачей пер востепенной важности.
124
К о н т р о л е м к а ч е с т в а п р о д у к ц и и (ГОСТ 15467—70) называется проверка соответствия показателей качества продук ции установленным требованиям. В процессе контроля качества продукция может подвергаться визуальному осмотру, измерениям по различным параметрам или испытаниям.
И с п ы т а н и е п р о д у к ц и и — это экспериментальное опре деление значений параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуа тации, а также при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе (ГОСТ 16504—70).
К о н т р о л е м т е х н о л о г и ч е с к о г о п р о ц е с с а назы вается проверка соответствия характеристик, режимов и других показателей технологического процесса установленным требова ниям.
В некоторых случаях за состоянием технологического процесса удобнее следить не по параметрам самого процесса, а по измене нию параметров контролируемой в процессе производства продук ции. Этот метод получил название р е г у л и р о в а н и е т е х н о л о г и ч е с к о г о п р о ц е с с а — контроль качества изделий в процес се производства, по результатам которого вносятся необходимые коррективы в технологический процесс.
Выбор применяемых на производстве видов и средств контроля, объема контрольных операций и структуры органов контроля опре деляется конкретно применительно к каждому производству и за висит от большого количества факторов, которые здесь не рассмат риваются.
В настоящее время в машиностроении применяются следующие основные виды контроля.
Качество любого изделия в большой степени зависит от каче ства материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, кото рые поступают на завод от предприятий — поставщиков. Поэтому на каждом машиностроительном предприятии, выпускающем про дукцию с установленным уровнем качества, организуется входной контроль.
Вх о д н о й к о н т р о л ь — это контроль потребителем сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, посту пающих к нему от других предприятий или участков производства.
Впроцессе производства изготовляемая продукция и ее отдель ные детали подвергаются многократным последовательным конт рольным проверкам после завершения каждой (или нескольких)
производственной операции. Такой контроль называется о п е р а ц и о н н ы м .
Высшей формой операционного контроля является а к т и в н ы й к о н т р о л ь продукции, осуществляемый в процессе изготовления продукции измерительными приборами, встроенными в технологи ческое оборудование, и используемый для управления процессом изготовления. Некоторые средства активного контроля будут рас смотрены в этой главе.
125
Готовая продукция, по которой завершены все предусмотрен ные технологические операции, подвергается п р и е м о ч н о м у к о н т р о л ю 1; при этом контроле принимается решение о ее при годности к поставке или использованию.
В зависимости от объема контролируемой продукции входной, операционный и приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.
Контроль, при котором решение о качестве контролируемой про
дукции принимается по результатам |
проверки каждой |
единицы |
||
продукции, |
называется с п л о ш н ы м |
к о н т р о л е м 2. |
Сплошной |
|
контроль в идеальном случае полностью исключает возможность |
||||
попадания |
к потребителю дефектной |
продукции, но иногда |
его |
|
применение |
оказывается экономически нерационально (при |
очень |
больших программах выпуска продукции) или невозможно (если испытание связано с разрушением продукции).
В указанных случаях на производстве применяют в ы б о р о ч н ый к о н т р о л ь , при котором решение о качестве контроли руемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок из партии.
Для анализа результатов выборочного контроля применяются методы математической статистики, позволяющие, основываясь на ограниченном количестве контрольных проверок, судить с требуе мой степенью точности о качестве партии изделий или состоянии технологического процесса. Подобные методы контроля называются статистическими.
Статистический приемочный контроль. Рассматриваемый конт роль качества партии изделий может проводиться по следующим признакам:
количественному — у единиц продукции измеряют числовые зна чения одного или нескольких показателей, а решение о контроли руемой совокупности принимается в зависимости от этих значений; качественному — предусматривается подразделение контроли руемых единиц продукции на несколько групп качества, а решение о контролируемой совокупности принимается в зависимости от со отношения между численностью единиц продукции, оказавшихся
в разных группах; альтернативному — единицы продукции делятся на две группы
(годные и дефектные), а решение принимается в зависимости от числа обнаруженных дефектных единиц продукции.
Для того чтобы принять решение о качестве партии, состоящей из N изделий, по альтернативному признаку, необходимо устано вить долю q дефектных изделий М в этой партии
1 Применявшийся ранее термин «выходной контроль» теперь изъят из обра щения.
2 Недопустимо применение термина «стопроцентный контроль».
126
С этой целью из общего количества N изделий выбирают неко торое число п единиц продукции и подвергают их контролю. В ре зультате обнаруживается т дефектных изделий. Задача сводится к тому, чтобы зная значения величин п и т, сделать заключение о доле дефектных изделий q во всей партии.
При организации статистического приемочного контроля между заказчиком и изготовителем устанавливается договоренность (до говор о поставке) о предельно допустимом содержании q дефект ных изделий в поставляемой партии, которое называется «брако вочный уровень качества». Исходя из этого, поставщик выбирает п л а н к о н т р о л я — совокупность данных о виде контроля, объеме контролируемой партии продукции, выборок, контрольных норма тивах и решающих правилах (ГОСТ 15895—70).
О п е р а т и в н а я х а р а к т е р и с т и к а плана контроля изо бражается в виде графика (рис. 43), где по оси ординат отложена вероятность приемки партии изделий P{q), а по оси абсцисс — доля дефектных изделий q в этой партии.
plq)
|
О |
/к q |
Рис. 43. Оперативная харак |
Рис. 44. Оператив |
|
теристика плана выбороч |
ная |
характеристи |
ного контроля |
ка плана сплошно |
|
|
|
го контроля |
Из графика видно, что чем меньше в партии дефектных изделий (меньше q), тем больше вероятность приемки этой партии P(q) по результатам выборочного контроля. Чем больше дефектных изделий в партии (больше q), тем больше вероятность того, что в выборку, взятую из этой партии, попадет много дефектных деталей, поэтому вероятность того, что партия с очень большим q будет принята, — мала.
Если в партии совсем нет дефектных изделий ность ее приемки равна единице.
Если бы контролю подвергалась не выборка, а вся партия изде лий (сплошной контроль), то оперативная характеристика плана контроля имела бы вид прямоугольника (рис. 44). Вероятность
127
приемки партии с любым содержанием дефектных деталей от нуля до оговоренного критического значения qK будет равна единице, а вероятность приемки партии с содержанием дефектных деталей q>qKбудет равна нулю.
При применении вместо сплошного контроля выборочных мето дов контроля возможны два вида ошибок:
ошибка первого рода заключается в возможности отклонения заказчиком годной партии с низким процентом брака qa только по тому, что в выборку случайно попало много дефектных изделий,
Вероятность такого ошибочного |
решения называется р и с к о м |
п о с т а в щ и к а и обозначается а |
(см. рис. 43); |
ошибка второго рода заключается в возможности принятия за казчиком негодной партии изделий с высоким содержанием брака q$ потому, что в выборку, взятую из этой партии, случайно попало мало дефектных изделий или не попало вовсе. Вероятность такого
ошибочного решения называется |
р и с к о м п о т р е б и т е л я |
и |
обозначается р (см. рис. 43): |
|
|
« = 1 -Р(9аУ , |
$ = ? Ш - |
(90) |
Рациональный план контроля всегда стремятся составить так, чтобы вероятность а и р принятия ошибочных решений были неве лики. В большинстве случаев принимают а=0,05 и р= 0,10, которым соответствуют: установленный потребителем браковочный уровень качества q$ и устанавливаемый поставщиком (изготовителем) при емлемый уровень качества q*. Контроль должен быть организован так, чтобы партии с долей дефектных изделий q< qа почти всегда принимались, партии с q>q? почти всегда браковались. Между qa и <7з с точки зрения принятия или отклонения партии находится область неопределенности: партии с таким «средним» содержа нием дефектных изделий qa<q<q? могут быть либо приняты, либо забракованы.
Для построения плана контроля функцию оперативной харак теристики представляют в виде кривой гипергеометрического рас пределения [формула (24)] или распределения Пуассона [формула (22)]; затем подставляют уравнение этой кривой в уравнение (90), и, задаваясь значениями q*, q? а и р , определяют параметры пла на контроля в и с (п — объем выборки; с — максимально допусти мое число дефектных изделий в выборке).
На практике обычно пользуются специальными таблицами пла нов контроля, по которым подбирают величины в и с . Обычно стре мятся выбрать такую оперативную характеристику, у которой зона неопределенности между q„ и q& мала, однако чтобы получить кру тую характеристику, нужно сильно увеличивать объем выборки п, что приводит к удорожанию испытаний. Поэтому приходится нахо дить какой-то оптимальный вариант.
До сих пор мы рассматривали о д н о с т у п е н ч а т ы й с т а т и с т и ч е с к и й приемочный контроль качества, в котором решение о контролируемой партии продукции принимается на основании
128
проверки только одной выборки. Этот метод наиболее прост, но тре бует проведения довольно большого количества испытаний.
ГОСТ 15895—.70 устанавливает еще три вида контроля: двух ступенчатый, многоступенчатый и последовательный.
Д в у х с т у п е н ч а т ы м называется такой контроль качества, при котором решение о контролируемой партии продукции прини мается по результатам проверки не более двух выборок, причем отбор второй выборки зависит от результатов проверки первой.
При использовании этого метода из партии могут последова тельно ртбирать две выборки. Если количество дефектных изделий т-х в первой выборке объемом nt оказалось меньше или равно неко торому установленному числу т ^ с ь то партия принимается. Если mi оказалось больше другого установленного числа m i> c2, из ко торых c2>Ci (причем с2—С)>1), то вся партия бракуется. Если оказалось, что Ci<.nii^.c2, то из той же партии берут и испытывают
вторую выборку объемом п2 и определяют |
содержание в ней де |
фектных изделий ш2. Затем смотрят: если |
(mi + m2) ^Сз, партия |
принимается. Если (mi + m2) > с 3, партия бракуется. Содержание двухступенчатого контроля наглядно изображено на рис. 45, где по
о |
Первая |
вторая |
|
|
ступень^ |
ступень\ |
Браковка |
|
|
Браковка |
|
|
|
|
|
|
|
о - |
, |
|
с2 |
Продвижение |
|
|
|
|
|
|
|
контроля |
Принятие |
|
|
|
тПринятие
/ |
X |
X |
X |
1 |
|
Ч. |
|
|
|
1 |
|
1---- х ---- |
X-----!------ |
«----- |
1----- |
1----- |
nt <п2 п |
о 1 |
2 3 4 в п, |
Рис. 45. Предельная диаграмма двухступенчатого конт роля
оси абсцисс отложен объем первой и второй выборок, а по оси ординат — количество обнаруженных в них дефектных изделий. Теоретические исследования и практика показывают, что при двух ступенчатом контроле среднее количество испытываемых изделий меньше, чем при одноступенчатом, за счет того, что некоторая часть партий принимается или бракуется по результатам испытаний пер вой выборки, объем которой значительно меньше, чем объем вы борки при одноступенчатом контроле.
Еще более экономичным видом статистического контроля являет ся м н о г о с т у п е н ч а т ы й приемочный контроль,, при котором
9 — 1819 |
129 |