14.13. Составление вариантов технологических схем

Начальный этап разработки технологических схем состоит в выделении технологических классов и выборе для каждого из пяти обогащаемых классов разделительных признаков.

Так как для разделения в каждом технологическом классе могут быть выбраны 2-3 разделительных признака, то теоретически для каждой руды возможно составить 32-243 варианта схем. Однако это не так, и в каждом технологическом классе выбор может быть предопределен, что приводит в реальной ситуации к ограниченному числу вариантов технологических схем. На выбор пути решения задачи кроме технологических могут влиять и технические ограничения, связанные с отсутствием для реализации разделительного признака аппарата. Так, например, отсадка крупнокусковых руд технически не решена. В связи с отсутствием электрических сепараторов большой производительности редко рассматривают в качестве реального варианта обогащения электрическую сепарацию и т.п. Опыт эксплуатации фабрик мира на аналогичных рудах приводит к предпочтительному выбору апробированных путей решения задачи.

Все это немаловажно, но следует помнить, что выбранное на этом этапе решение будет трудно исправить в последующем, поэтому составлять технологическую схему следует, руководствуясь принципами:

1) предусмотреть обогащение всех 5 технологических классов;

2) при наличии трудностей технической реализации найти варианты их преодоления, изучив возможности всех процессов;

3) учитывать в каждом технологическом классе выделение максимально возможного числа концентратов, в т.ч. из минералов породы;

4) в максимально большем числе стадий использовать сухие методы обогащения, так как они более экономичны и экологичны (очистка воздуха более проста, чем очистка воды).

5) нужно всегда стремиться к минимизации:

- объема и глубины измельчения;

- объемов фильтрации и сушки;

- объема хвостов в целом;

- из обогатительных процессов – флотации, так как с нею связаны многие дорогостоящие заключительные процессы.

6) целесообразно включать:

- операции породовыборки и сортировки;

- операции обогащения крупных классов гравитационными способами;

- сухое складирование хвостов, в том числе отдельно по классам крупности с возможной реализацией, учитывающей потенциальную ценность руды (хвостов), либо с возможной последующей переработкой. Так, с появлением центробежных сепараторов появилась возможность извлекать платину из лежалых пирротиновых хвостов Норильского комбината.

Эти рекомендации подтверждаются, в частности, оценками в рудах доли разубоживающей породы в первом технологическом классе. Так на золотосодержащих рудах эта доля составляет 45 %, на оловянно-вольфрамовых – 62 %, марганцевых – 39-44 %, калийных солях – 30-48 %, магнезитовых рудах 25-30 %, кварцевых рудах – 8 %, алмазных рудах – 8 %.

В ЮАР на классах –150+125 мм и –125+76 мм производят породовыборку из алмазных руд. Выход породы на фабрике “Ягерсфонтейн” составляет 8 %. На комбинате “Магнезит” в 1975 году отказались от ручной породоразборки и перешли на обогащение в тяжелых суспензиях с использованием гранулированного ферросилиция и магнетита в соотношении 7:3 (плотность магнезита 2900-3000 кг/м³, а доломита 2700-2900 кг/м³, т.е. используемая разность величины разделительного признака – плотности составляет всего 100 кг/м³).

Внедренные на обогатительных фабриках цветной металлургии тяжелосредные установки показали следующие результаты (табл.14.13) [94].

Таблица 14.13