Путь резания в общем виде для других видов обработки можно определить по формуле

где v – скорость резания, м/мин;

T₀ – основное (машинное) время, мин.

N – обороты, об/мин.

Нормативные данные для расчетов погрешности износа инструмента представлены табл. 15.22.

Таблица 16.1

Значения при чистовом точении, мкм/км [5]

Материал режущего инструмента	Обрабатываемый материал
	углеродистая сталь	легирован- ная сталь	серый чугун	чугун НВ 375-400
Т60К6	2-4	2-4	-	-
Т30К4	3-4	4-6	-	-
Т15К6	5-7	9-10	-	-
Т5К10	8	12-13	-	-
ВК9	-	65	-	-
ВК8	-	17-25	13-14	-
ВК6	-	-	14	-
ВК4	-	25-30	-	-
ВК3	-	9-10	6	16
ВК2	-	-	4-26	12
ЦМ-332	0,5-1	1-6	-	9

Примечание. Приведенные данные получены при следующих условиях: сталь углеродистая _н=50-60 кгс/мм² при v=100-200 м/мин; серый чугун НВ 187-207 при v=50-150 м/мин. Данные по закаленному чугуну НВ 375-400 (пластины ВК9, ВК8, ВК6) относятся к тонкому растачиванию.

Табл. 16.2

Значения относительного (удельного) износа шлифовального круга u₀, мкм/км [27]

Материал детали	Материал круга керамического
Сталь 45	14А, 24А	0,03
Чугун закаленный	»	0,04
Сплавы цветных металлов	»	0,01

Относительный износ разверток из сплава Р6М5 составляет примерно 0,005-0,008 мм/км [27].

Допустимый размерный износ инструмента для черновой, чистовой и тонкой обработки представлены в [5, c. 74, табл.28, 29].

Погрешность, вызванная тепловыми деформациями ∆т, обусловлена деформационным изменением положения инструмента, детали, оснастки. Удлинение резца с твердосплавной пластинкой при установившемся тепловом режиме определяется [1, c.75].

Погрешность формы и расположения поверхностей возникает в следствии неточности станка, в частности за счет отклонения от параллельности оси вращения шпинделя от направляющих станка; износа направляющих; биения патрона и других факторов. Нормативные значения допустимых отклонений формы и расположения поверхностей при чистовой обработке деталей на различных типах станков и классов их точности приведены в [5, c. 54-69, табл. 23].

Суммарная погрешность обработки ∆∑ на соответ-

ствующей операции определяется как сумма элементарных погрешностей

(16.17)

где – коэффициент относительного рассеяния соответствующих элементарных погрешностей для различных законов распределения: для нормального =1; закона равной вероятности =1,73; при комбинации нормального закона и закона равной вероятности =1,2-1,5; для законов Симпсона =1,22; для закона Релея =1,097; Максвелла =1,13; K – коэффициент относительного рассеяния для гарантированной надежности вычислений, равен К=0,7-0,99, представлены в справочнике [5, c. 24].

Погрешность операционной технологии при обработке настроенным на размер инструментом без выверки складывается из элементарных погрешностей, имеющих место в спроектированном технологическом процессе.

Рассчитаем погрешности, возникающие при тонком точении наружной цилиндрической поверхности Ø мм. Суммарная погрешность складывается из ряда элементарных погрешностей:

, (16.18)

где - погрешность обработки, возникающая в результате смещения элементов технологической системы под действием сил резания;

- погрешность установки детали, =12 мкм [7, с. 126], так как деталь установлена в центрах;

- погрешность наладки инструмента, =7 мкм [4, с. 70];

- погрешность обработки, вызываемая размерным износом инструмента;

- погрешность, связанная с температурным деформированием, определить точно нельзя, приближенно можно принять [5, с. 76].

Погрешность обработки, возникающая в результате смещения элементов технологической системы под действием сил резания, определяется по формуле (15.30):

, (16.19)

где - сила резания, =230 Н;

=40 мкм – смещение под действием постоянной силы =686 Н .

Подставим эти значения в формулу (16.19) получим

мкм.

Погрешность обработки, вызываемая размерным износом инструмента определяется по формуле

, (16.20)

где - длина пути резания при точении;

- относительный размерный износ резца в условиях выполнения операции, =10 мкм/км [5, с. 74].

Длина пути резания при точении определяется по формуле (1.45):

,

где - диаметр заготовки, =109,5 мм;

- длина обрабатываемой поверхности, =14 мм;

- подача, =0,17 мм.

Подставим эти значения в формулу, получим

м.

Вычислим погрешность обработки

мкм.

Суммарная погрешность обработки

мкм.

Эта погрешность меньше технологического допуска на диаметр, который составляет 40 мкм.