- •Раздел 2. Разработка маршрутной и операционной
- •Раздел 3. Технология изготовления типовых деталей..173
- •1. Виды, этапы и структура сборки
- •Проектирование технологических
- •3. Методы обеспечения точности сборки
- •Раздел 2. Разработка маршрутной и
- •4. Принципы, методы и последовательность
- •4.2. Принципы проектирования
- •4.3. Методы проектирования
- •4.4. Последовательность проектирования
- •4.5. Разработка, приемка и передача в производство
- •4.6. Освоение технологических процессов
- •5. Отработка конструкций заготовки и детали
- •5.1. Виды и показатели технологичности
- •5.2. Последовательность отработки на
- •5.3. Пример отработки на технологичность
- •Определение конструкторского и
- •6.1. Определение конструкторского кода деталей
- •Характеристика технологического
- •Технологический классификатор деталей,
- •6.4. Примеры определения технологического кода
- •Численное обоснование методов
- •7.1. Классификация методов изготовления заготовок
- •7.2. Численное обоснование метода изготовления
- •7.2.1. Определение затрат на изготовление заготовки
- •7.2.2. Определение затрат на механическую обработку
- •Часовые приведенные затраты
- •Примеры численного обоснования методов
- •Выбор методов черновой, чистовой,
- •Параметры шероховатости и квалитеты точности при различных видах лезвийной обработки отверстий
- •Шероховатости и степени точности при обработке резьб
- •Последовательность обработки поверхностей
- •10. Базирование и закрепление заготовок,
- •10.1. Классификация и характеристика баз
- •10.2. Принципы базирования заготовок
- •10.3. Выбор технологических баз и способов
- •10.4. Расчет погрешностей базирования
- •11. Предварительный выбор оборудования,
- •12. Численное формирование состава
- •12.1. Численное формирование состава переходов
- •12.2. Примеры численного формирования состава
- •13. Определение структуры операций
- •14. Расчет операционных припусков,
- •Общие понятия о припусках
- •14.2. Расчетные формулы для определения
- •14.3. Примеры расчета операционных припусков
- •Определение режимов обработки
- •Расчет режимов обработки
- •Примеры расчетов режимов обработки
- •15.3. Расчет режимов по эмпирическим формулам
- •Расчет погрешностей технологического
- •Путь резания в общем виде для других видов обработки можно определить по формуле
- •17. Техническое нормирование технологического
- •18. Особенности автоматизированного
- •Раздел 3. Технология изготовления
- •Разработка технологий изготовления валов
- •Параметры шероховатости и степени точности при различных видах обработки резьбовых поверхностей
- •Разработка технологий изготовления
- •21. Разработка технологий изготовления
- •Разработка технологий изготовления
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологий изготовления
- •Технология машиностроения
- •394026. Воронеж, Московский просп., 14
Последовательность обработки поверхностей
При выборе последовательности обработки поверхностей руководствуются следующими соображениями. Обеспечения требований чертежа и последовательного повышения точности и улучшения. При этом необходимо стремиться к минимальному числу переходов; наибольшему числу поверхностей, обрабатываемых одним инструментом, концентрации операций, сокращению длительности цикла обработки. При одинаковых табличных показателях точности различных методов обработки выбираются экономически более эффективный метод обработки. Обработка поверхностей заготовки осуществляется в следующей последовательности. В первую очередь обрабатываются черновые и основные технологические базы, относительно которых можно обработать как можно большее количество поверхностей. При этом возможна многократная обработка базовых поверхностей. Например, после термической обработки перед финишной обработкой, когда в центровых отверстиях могут образуется окалина, что повышает погрешность базирования. Далее, выполняется формообразующая черновая обработка поверхностей по 11-11 квалитетам точности и грубее (если их требуется обработать) в несколько переходов в связи с переменным припуском заготовки. После этого выполняется (при необходимости) термическая обработка для снятия остаточных напряжений и стабилизации размеров (отжиг, отпуск и др.). Затем выполняются операции чистовой обработки поверхностей, который имеют требования к точности по 8-10 квалитетам точности и более точные (по требованиям чертежа). Поверхности по 8-10 квалитетам точности обрабатываются в несколько проходов окончательно, а более точные поверхности обрабатываются предварительно. Чистовая обработка деталей с высокими требованиями может несколько раз чередоваться с термообработкой с целью стабилизации размеров. К таким деталям относятся корпуса гидроклапанов, плунжерных насосов, стволов оружия и другие детали высокой точности и невысокой жесткости. После чистовой обработки осуществляется обработка локальных поверхностей: точение пазов; сверление отверстий; нарезание резьб; фрезерование шпоночных пазов, шлицев, нарезание зубьев. При необходимости на разных этапах обработки выполняются термообработка, слесарные операции. Мелкие выточки для выхода шлифовального круга, выбега резцов при нарезании резьб, фаски и др. обрабатываются совместно с прилегающими поверхностями при черновой и чистовой обработке. Перед финишной обработкой выполняется упрочняющая термическая или химико-термическая обработка всей детали или отдельных ее поверхностей в соответствии с требованиями чертежа. Финишная обработка выполняется последней и включает в себя чистовое и тонкое шлифование поверхностей по 7-6 и 5 квалитетам точности с шероховатостью Ra=3,2-0,2 мкм и Ra=1,6-0,1 мкм. Финишная обработка выполняется как правило абразивным инструментом различного профиля, в зависимости от формы шлифуемых поверхностей. Иногда для скоростного точения применяются лезвийные инструменты с пластинами из минерало-керамических материалов и алмазных инструментов.
При наличии в чертеже требованиях к качеству поверхностного слоя выполняются притирка, алмазное выглаживание, поверхностное упрочнение [8], гальванопокрытия и другие виды обработки. Определяется количество установов и позиций, необходимых для полной обработки поверхностей, т.е. в первом приближении определяется состав операций.
В заключении, для повышения усталостной прочности и надежности тяжело нагруженных деталей, применяется упрочнение поверхностным пластическим деформированием. Например, алмазным выглаживанием или шариковой обкаткой, импульсно-силовое упрочнение бойком. Для деталей сложной формы – применяется виброударное упрочнение.
Определенные на этапе проектирования маршрутной технологии методы и последовательность обработки поверхностей могут быть изменены при необходимости в операционной технологии после выбора оборудования в зависимости от количества и состава инструмента.