
- •Раздел 2. Разработка маршрутной и операционной
- •Раздел 3. Технология изготовления типовых деталей..173
- •1. Виды, этапы и структура сборки
- •Проектирование технологических
- •3. Методы обеспечения точности сборки
- •Раздел 2. Разработка маршрутной и
- •4. Принципы, методы и последовательность
- •4.2. Принципы проектирования
- •4.3. Методы проектирования
- •4.4. Последовательность проектирования
- •4.5. Разработка, приемка и передача в производство
- •4.6. Освоение технологических процессов
- •5. Отработка конструкций заготовки и детали
- •5.1. Виды и показатели технологичности
- •5.2. Последовательность отработки на
- •5.3. Пример отработки на технологичность
- •Определение конструкторского и
- •6.1. Определение конструкторского кода деталей
- •Характеристика технологического
- •Технологический классификатор деталей,
- •6.4. Примеры определения технологического кода
- •Численное обоснование методов
- •7.1. Классификация методов изготовления заготовок
- •7.2. Численное обоснование метода изготовления
- •7.2.1. Определение затрат на изготовление заготовки
- •7.2.2. Определение затрат на механическую обработку
- •Часовые приведенные затраты
- •Примеры численного обоснования методов
- •Выбор методов черновой, чистовой,
- •Параметры шероховатости и квалитеты точности при различных видах лезвийной обработки отверстий
- •Шероховатости и степени точности при обработке резьб
- •Последовательность обработки поверхностей
- •10. Базирование и закрепление заготовок,
- •10.1. Классификация и характеристика баз
- •10.2. Принципы базирования заготовок
- •10.3. Выбор технологических баз и способов
- •10.4. Расчет погрешностей базирования
- •11. Предварительный выбор оборудования,
- •12. Численное формирование состава
- •12.1. Численное формирование состава переходов
- •12.2. Примеры численного формирования состава
- •13. Определение структуры операций
- •14. Расчет операционных припусков,
- •Общие понятия о припусках
- •14.2. Расчетные формулы для определения
- •14.3. Примеры расчета операционных припусков
- •Определение режимов обработки
- •Расчет режимов обработки
- •Примеры расчетов режимов обработки
- •15.3. Расчет режимов по эмпирическим формулам
- •Расчет погрешностей технологического
- •Путь резания в общем виде для других видов обработки можно определить по формуле
- •17. Техническое нормирование технологического
- •18. Особенности автоматизированного
- •Раздел 3. Технология изготовления
- •Разработка технологий изготовления валов
- •Параметры шероховатости и степени точности при различных видах обработки резьбовых поверхностей
- •Разработка технологий изготовления
- •21. Разработка технологий изготовления
- •Разработка технологий изготовления
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологий изготовления
- •Технология машиностроения
- •394026. Воронеж, Московский просп., 14
Путь резания в общем виде для других видов обработки можно определить по формуле
где v – скорость резания, м/мин;
T0 – основное (машинное) время, мин.
N – обороты, об/мин.
Нормативные данные для расчетов погрешности износа инструмента представлены табл. 15.22.
Таблица 16.1
Значения
при чистовом точении, мкм/км [5]
Материал режущего инструмента |
Обрабатываемый материал |
|||
углеродистая сталь |
легирован- ная сталь |
серый чугун |
чугун НВ 375-400 |
|
Т60К6 |
2-4 |
2-4 |
- |
- |
Т30К4 |
3-4 |
4-6 |
- |
- |
Т15К6 |
5-7 |
9-10 |
- |
- |
Т5К10 |
8 |
12-13 |
- |
- |
ВК9 |
- |
65 |
- |
- |
ВК8 |
- |
17-25 |
13-14 |
- |
ВК6 |
- |
- |
14 |
- |
ВК4 |
- |
25-30 |
- |
- |
ВК3 |
- |
9-10 |
6 |
16 |
ВК2 |
- |
- |
4-26 |
12 |
ЦМ-332 |
0,5-1 |
1-6 |
- |
9 |
Примечание. Приведенные данные получены при следующих условиях: сталь углеродистая н=50-60 кгс/мм2 при v=100-200 м/мин; серый чугун НВ 187-207 при v=50-150 м/мин. Данные по закаленному чугуну НВ 375-400 (пластины ВК9, ВК8, ВК6) относятся к тонкому растачиванию.
Табл. 16.2
Значения относительного (удельного) износа шлифовального круга u0, мкм/км [27]
Материал детали |
Материал круга керамического |
|
Сталь 45 |
14А, 24А |
0,03 |
Чугун закаленный |
» |
0,04 |
Сплавы цветных металлов |
» |
0,01 |
Относительный износ разверток из сплава Р6М5 составляет примерно 0,005-0,008 мм/км [27].
Допустимый размерный износ инструмента для черновой, чистовой и тонкой обработки представлены в [5, c. 74, табл.28, 29].
Погрешность, вызванная тепловыми деформациями ∆т, обусловлена деформационным изменением положения инструмента, детали, оснастки. Удлинение резца с твердосплавной пластинкой при установившемся тепловом режиме определяется [1, c.75].
Погрешность формы и расположения поверхностей возникает в следствии неточности станка, в частности за счет отклонения от параллельности оси вращения шпинделя от направляющих станка; износа направляющих; биения патрона и других факторов. Нормативные значения допустимых отклонений формы и расположения поверхностей при чистовой обработке деталей на различных типах станков и классов их точности приведены в [5, c. 54-69, табл. 23].
Суммарная погрешность обработки ∆∑ на соответ-
ствующей операции определяется как сумма элементарных погрешностей
(16.17)
где
– коэффициент относительного рассеяния
соответствующих элементарных погрешностей
для различных законов распределения:
для нормального
=1;
закона равной вероятности
=1,73;
при комбинации нормального закона и
закона равной вероятности
=1,2-1,5;
для законов Симпсона
=1,22;
для закона Релея
=1,097;
Максвелла
=1,13;
K
– коэффициент относительного рассеяния
для гарантированной надежности
вычислений, равен К=0,7-0,99, представлены
в справочнике [5, c.
24].
Погрешность операционной технологии при обработке настроенным на размер инструментом без выверки складывается из элементарных погрешностей, имеющих место в спроектированном технологическом процессе.
Рассчитаем
погрешности, возникающие при тонком
точении наружной цилиндрической
поверхности Ø
мм. Суммарная погрешность
складывается из ряда элементарных
погрешностей:
,
(16.18)
где
- погрешность обработки, возникающая в
результате смещения элементов
технологической системы под действием
сил резания;
- погрешность
установки детали,
=12
мкм [7, с. 126], так как деталь установлена
в центрах;
- погрешность
наладки инструмента,
=7
мкм [4, с. 70];
- погрешность
обработки, вызываемая размерным износом
инструмента;
- погрешность,
связанная с температурным деформированием,
определить точно нельзя, приближенно
можно принять
[5, с. 76].
Погрешность обработки, возникающая в результате смещения элементов технологической системы под действием сил резания, определяется по формуле (15.30):
,
(16.19)
где
- сила резания,
=230
Н;
=40
мкм – смещение под действием постоянной
силы
=686
Н .
Подставим эти значения в формулу (16.19) получим
мкм.
Погрешность обработки, вызываемая размерным износом инструмента определяется по формуле
,
(16.20)
где - длина пути резания при точении;
- относительный
размерный износ резца в условиях
выполнения операции,
=10
мкм/км [5, с. 74].
Длина пути резания при точении определяется по формуле (1.45):
,
где
- диаметр заготовки,
=109,5
мм;
- длина обрабатываемой
поверхности,
=14
мм;
- подача,
=0,17
мм.
Подставим эти значения в формулу, получим
м.
Вычислим погрешность обработки
мкм.
Суммарная погрешность обработки
мкм.
Эта погрешность меньше технологического допуска на диаметр, который составляет 40 мкм.