4. Фасонные резцы

4.1. Типы фасонных резцов

Фасонные резцы (ФР) широко применяют в серийном, крупносерийном и массовом производствах при обработке фасонных деталей на автоматах, полуавтоматах и других станках. Различают призматические, круглые и тангенциальные резцы; из быстрорежущей стали или оснащенные твердосплавными пластинами. Точно изготовленные фасонные резцы при правильной установке их на станках обеспечивают высокую производительность, точность формы и размеров обрабатываемых деталей по IТ8 - IТ12 и поверхность с Rа = 63 ... 2,5 мкм.

Фасонные резцы можно классифицировать по следующим признакам (рисунок 27):

― форма: круглые (а, г, е, ж, и) и призматические (б, в, д, з),

― вид обрабатываемой поверхности: наружные (а-в, д-и) и внутренние (г);

― направление подачи относительно заготовки: радиальные (а, б) и тангенциальные (в),

― расположение резца относительно детали: с расположением осей или базы крепления (а-г) и с повернутым расположением осей или базы крепления под углом μ (д, е);

― расположение передней поверхности: без наклона (а-е, и) и с наклоном под углом λ. (ж, з);

― форма образующих фасонных поверхностей: кольцевые (а, г, е, ж) и винтовые (и).

По сравнению со стержневыми токарными резцами фасонные резцы обладают следующими достоинствами: большая производительность, высокая точность профиля и размеров детали, длительный срок службы, простота заточки и переточки, не требуют высококвалифицированных рабочих. Недостатками фасонных резцов являются: сложность изготовления, необходимость точной установки, высокая стоимость, разные условия резания и износа по длине режущих кромок.

Рис. 27. Типы фасонных резцов: Д - деталь; К - круглые резцы;

П - призматические резцы; 1-2 - режущие кромки;

Dг - главное движение; Ds - движение подачи

Призматические резцы применяют для обработки наружных поверхностей. По сравнению с круглыми резцами они обладают повышенной жесткостью и надежностью крепления, высокой точностью обработки, лучшим теплоотводом, простотой установки на станках.

Круглые (дисковые) резцы применяют для обработки наружных и внутренних поверхностей, так как они более технологичны по сравнению с призматическими резцами, но сложнее в установке, обеспечивают большее количество переточек и имеют повышенный срок службы.

Радиальные фасонные резцы имеют подачу, направленную по радиусу, а тангенциальные - подачу, направленную по касательной к поверхности детали. В производстве наибольшее распространение получили фасонные резцы с радиальной подачей, так как они проще в эксплуатации и настройке. Многообразие типов фасонных резцов обусловлено особенностями профилей обрабатываемых деталей и условиями их работы. При обработке простых и сложных профилей широко применяются круглые и призматические резцы с осью или базой крепления, параллельной оси детали (см. рисунок 27: а, 6, г). При обработке деталей, имеющих участки с углом профиля 900 (см. см. рисунок 27: д, е), на участке a' - b' рекомендуется применять резцы с осью или базой крепления, наклоненной под углом μ = 10 ... 20° к оси детали. В этом случае на участке a' - b' образуются передние и задний углы, а резцы имеют значительно меньший износ по сравнению с обычными резцами.

Для получения на профиле детали точного конического участка рекомендуется применять фасонные резцы с наклоном передней поверхности под углом λ (см. рисунок 27: ж, з). Это приводит к тому, что режущая кромка резца (1-2) будет расположена на оси детали и погрешность детали на этом участке будет минимальной.

Круглые фасонные резцы с винтовой задней поверхностью (см. рисунок 27, и), хотя и улучшают условия работы на участке по сравнению с обычными круглыми резцами, но не нашли широкого распространения из-за сложности изготовления.

Перед проектированием фасонных резцов изучают чертеж детали и определяют возможность ее обработки по всему профилю фасонным резцом выбранной конструкции на применяемом оборудовании.