В.Н. Гадалов, е.В. Павлов, а.С. Щигорев

ВОЗМОЖНОСТИ ЛАЗЕРНОГО ИЗЛУЧЕНИЯ

ДЛЯ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО ЧУГУНА

Представлены результаты сравнительных исследований и испытаний по влиянию лазерной обработки на напряженное состояние, износостойкость и усталостную прочность материала коленвала дизельных двигателей.

Качество и надежность выпускаемых машин в значительной мере зависят от износостойкости поверхности детали. Существующие способы упрочнения поверхности химико-термической обработкой, объемная закалка, закалка ТВЧ и др. вызывают деформацию деталей и требуют дополнительных операций по механической обработке.

Применение мощных лазеров для упрочнения – принципиально новое направление в технологии упрочнения деталей. Для термообработки могут быть использованы лазеры различных систем, но оптимальными для всех видов упрочнения считают непрерывные СО₂ – лазеры /1, 2/. Мощный лазерный луч, обеспечивающий высокую производительность процесса, может конкурировать с индукционной закалкой.

При лазерном нагреве поверхности из высокопрочного чугуна на установке типа ЛГН-702 с выходной мощностью 0,8 кВт до 1000 – 1150С на глубине 0,25 – 0,3 мм температура слоя составляет 815 – 820С. Вследствие малого объема нагретого участка теплота с большой скоростью передается в объем детали и при перемещении нагретого пятна по поверхности происходит закалка.

Нами разработан технологический процесс лазерного упрочнения шейки коленвала дизельного двигателя, предусматривающий химическое обезжиривание, промывку перед фосфатированием, фосфатирование, промывку после фосфатирования, лазерную обработку.

Химическое обезжиривание деталей проводят в моющем растворе «Ламбомид-203» с концентрацией 25 – 35 г/л при температуре 80 – 100С в течении 10 – 15 мин с последующим ополаскиванием в синтетическом моющем средстве «Ламбомид-102». При последующей обработке отверстия масляных каналов в шейках коленчатого вала после мойки закрывают графитовыми пробками или сначала в отверстие набивают шнуровой асбест, затем подготавливают пасту из жидкого стекла (30%) и графита (70%) и ею зашпаклевывают масляные каналы заподлицо с поверхностью шеек.

Процесс фосфатирования был применен для увеличения поглащающей способности лазерного излучения /3/. Фосфатирование осуществляется следующим образом. Сначала в ванне приготовлялся противоизносный фосфатирующий концентрат КПФ-1 из расчета 110 – 120 г/л. Затем в подогретый до 90 – 95С раствор опускают на 10 – 15 мин детали, затем вынимают и дают выдержку для стекания раствора с детали. После этого коленвал промывают в проточной воде и подсушивают и он готов к лазерному термоупрочнению.

Лазерная термическая обработка выполняется в следующей последовательности. Устанавливают коленвал, как и образцы высокопрочного чугуна, вырезанные из исследованных деталей, во вращатель. В зависимости от диаметра обрабатываемой детали, определяют по таблице 1 технологический режим обработки; а именно частоту вращения детали и скорость подачи оптической системы.

Облучение шейки коленвалов, как и образцов высокопрочного чугуна, вырезанных из исследованных деталей, проводилось с 50% заполнением поверхности на глубину до 1 мм.

Установлена значительная структурная неоднородность по объему лазерного воздействия, являющаяся результатом как неравномерности распределения температуры по ширине и глубине дорожки облучения, так и исходной неоднородности облучаемого чугуна с перлито-ферритной структурой. Следствием обоих факторов является неоднородное распределение остаточных напряжений.

Таблица 1

Технологические режимы обработки деталей лазерными

установками непрерывного действия типа ЛГН-702

при мощности излучения 800 Вт и диаметре пятна 2,5 – 3,0 мм

Диаметр обрабатываемой поверхности, мм	Скорость подачи оптической системы, см/мин	Частота вращения детали, об/мин
1	2	3
60	14 – 16	32
80	13 – 13,5	28
100	10 – 12	24
120	9 – 10	20
150	8 – 9	15
180	7 – 8	13,5 – 14
200	6 – 7	12,0 – 12,2

Внутренние (зональные) напряжения, характеристики субструктуры (плотность дислокаций – ; микродеформацию – а/а; размер блоков мозаики – D_hkl) определялись рентгеновским методом по стандартным методикам /4/. Рентгеновскую съемку осуществляли на установке УРС-50ИМ в кобальтовом К_ - излучении.

Субструктурные превращения предопределяются физическими и структурными эффектами в результате термического воздействия, а также динамического влияния ударной волны. В таблице 2 представлены изменения основных параметров субструктуры и зональных напряжений в поверхностном слое образцов до и после лазерной обработки.

Таблица 2

Характеристики субструктуры до и после лазерной обработки (ЛО)

Вид поверхностного упрочнения	Плотность дислокаций  1012, см -2	Размер блоков Dhkl, нм	Микро-деформация а/а  103	Напряжения , МПа
1. до ЛО	1,8	50	3,1	+150
2. ЛО	0,8	45	1,2	-100 до +100
3. ЛО + алмазное выглаживание	0,4	50	0,8	-190

Анализ микроструктур поверхностных слоев показал, что лазерное воздействие формирует структуры домартенситного класса с невысокой (около 5 ГПа) микротвердостью. Введение финишного выглаживания искусственным алмазом АСПК и минералокерамикой ВОК-60 или ВОК-71 практически не изменяет микротвердость, однако оно значительно изменяет не только уровень, но и знак макронапряжений в поверхностном слое.

Анализ распределения остаточных напряжений в чугуне непосредственно после лазерно-термической обработки показал, что центральной зоне дорожки соответствуют максимальные сжимающие напряжения, на границе упрочненных зон с необлученными участками сжимающие напряжения переходят в растягивающие.

Также установлено, что при последующем алмазном выглаживании на поверхности в необлученных участках создаются сжимающие напряжения и повышается их уровень в зоне лазерного воздействия, что должно благоприятно сказываться на усталостной прочности.

Эксплуатационную эффективность формирующихся структур поверхностных слоев оценивали по стандартным испытаниям на износостойкость и усталостную прочность /5/.

Сравнительные испытания на усталость отсеков коленчатого вала показали, что предел выносливости коленчатого вала с шейками, закаленными лазерно-термической обработкой находится на уровне неупрочненного вала.

Испытания на износ показали, что лазерное упрочнение обеспечивает высокую износостойкость коленвала, в 3 – 3,5 раза превосходящую износостойкость неупрочненного серийного.

Таким образом, полученный комплекс экспериментальных данных подтверждает, что лазерная термическая обработка является эффективным способом упрочнения шеек коленчатых валов.

Литература

1. Рыкалин И.Н., Углов А.А., Кокора А.Н. Лазерная обработка материалов. М.: Машиностроение, 1975. – 296 с.

2. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов – М.: Машиностроение, 1989. – 304 с.

3. Рубин Г.К., Селезнев Ю.Н. Применение покрытий при лазерной термообработке. //Электротермия, 1984. Вып. 8 (258). – С. 1 – 3.

4. Горелик С.С., Скаков Ю.А., Расторгуев Л.Н. Рентгенографический и электронно-оптический анализ. Учебное пособие для вузов. 4-ое изд. М.: МИСИС, 2002. – 360 с.

5. Гадалов В.Н., Колмыков В.И., Серебровская Л.Н. Лабораторный практикум по материаловедению. Учебное пособие для вузов. Курск: КГСХА, 2003. – 204 с.

Курский государственный технический университет

УДК 621.791: 669.018.29

Ткаченко Ю.С.

О перспективах производства конструкционных материалов

К наиболее важным конструкционным материалам, составляющим основу промышленного производства и строительства относят сталь, чугун, алюминий, медь, цинк, никель, магний, титан и полимерные материалы. В последнее десятилетие мировое производство металлов имеет положительную динамику: так, производство стали за 1991-2001 г.г. возросло на 15,5 %, а прирост производства таких цветных металлов, как медь и никель, превысил 40 %.

Анализ современного рынка металлических материалов позволяет констатировать, что в мировом промышленном производстве определяющую роль играют два основных конструкционных материала – сталь и алюминий. На третье место уверенно выходят как альтернативный материал пластмассы. В начале ХХI века в мире было произведено и поставлено на рынок 847 млн. т. стали, 25 млн.т. алюминия и его сплавов и около 17,3 млн. т. пластмасс, конкурирующих с металлами. Соотношение объемов производства этих конструкционных материалов в последнее десятилетие сохраняется достаточно стабильным. Не ожидается и серьезных предпосылок для резкого рывка на мировом рынке других (альтернативных) материалов.

Сталь как конструкционный материал по-прежнему сохраняет важнейшее значение в промышленности и строительстве. Одновременно с наращиванием производства стали, разнообразие которой велико, идет непрерывная разработка сталей новых классов и марок.

Данные разработки направлены на повышение прочностных свойств сталей при одновременном сохранении хорошей технологичности, в том числе свариваемости, высокой вязкости, а также специальных свойств.

В своей стратегии развития специалисты черной металлургии исходят из того, что новая стальная металлопродукция может быть реализована только при технологической политике, основанной на инновациях и ориентированной на конкретное изменение, причем заказчик должен принимать участие и в постановке инновационной задачи, и в ее решении. Разработка новых сталей, как правило, ведется методом «двойного инжиниринга», когда новая сталь отрабатывается совместно металлургами и машиностроителями.

Производство проката и прессованных профилей из алюминия и его сплавов, несмотря на временное падение спроса, безусловно, будет расти и алюминий частично заменит сталь. По прогнозам, потребление алюминия в мировом масштабе будет возрастать со среднегодовым темпом 2,5-2,7 %.

Мировое производство алюминия к началу ХХI века достигло 32 млн. т., что включает более 24 млн. т. первичного алюминия и около 8 млн. т. вторичного, полученного за счет рециклинга. По данным Европейской ассоциации производителей алюминия (ЕАА), за период с 1991 по 2001 г.г. мировое производство первичного алюминия выросло на 25 %, а потребление – на 20 %, что составило 24,5 и 26,4 млн. т. соответственно.

Первичный алюминий производится в 43 странах мира, основные из которых приведены в табл. 1. Крупнейшими производителями алюминия являются Россия (14 %) и Китай (13 %). Доля производства алюминия в США вместе с Канадой составила в 2002 г. 11 % от мирового производства и достигла уровня 5,6 млн. т. Максимальный рост производства алюминия в последние годы наблюдается в Китае, выпуск первичного алюминия на 2003 г. прогнозируется в объеме более 4,2 млн. т. Не исключено, что Китай в ближайшее годы выйдет на первое место среди мировых производителей алюминия, потеснив Россию.

Таблица 1

Страна	Объем производства первичного алюминия, тыс. т. по годам
	1997	1998	1999	2000	2001
Россия	2906	3005	3146	3245	3300
Китай	1960	2340	2530	2800	3250
США	3603	3713	3779	3664	2637
Канада	2327	2374	2390	2373	2583
Австралия	1495	1627	1718	1769	1798
Бразилия	1200	1208	1250	1271	1131
Норвегия	919	996	1020	1026	1068
Южная Африка	673	677	689	674	663
Германия	572	612	634	644	652
Индия	484	542	614	644	630

Производство алюминия в России, по-видимому, сохранится на высоком уровне, но темп прироста будет более умеренным, так как российские заводы в настоящее время крайне нуждаются в техническом переоснащении и модернизации, для чего в ближайшие 10 лет требуются значительные инвестиции.

В условиях стагнации и даже некоторого упадка мировой алюминиевой промышленности ситуация для российский производителей выглядит достаточно оптимистично. Экспорт российского алюминия на мировой рынок в 2001 г. составил около 92 % от объема его производства, который в 2002 г. упал по объемам более, чем на 5 % и составил 2752 тыс. т. Надо отметить, что в этих условиях несколько возросло потребление алюминия на внутреннем рынке. В России прогнозируется рост внутреннего спроса на алюминиевую продукцию с 573 тыс. т. в 1995 г. до 1100-1200 тыс. т. в 2005 г., что может несколько компенсировать возможное падение экспорта. Основная доля конструкционного алюминия на внутреннем рынке потребляется в транспортном машиностроении (30-50 %), строительстве (20-40 %) и оборонном секторе промышленности.

В ряде отраслей машиностроения для изготовления ответственных деталей также применяются титан и его сплавы. В последнее десятилетие идет непрерывное снижение производства и потребления этого прогрессивного конструкционного материала. За период 1993-1998 г.г. производство титана в России и других странах СНГ упало с 15,8 до 13,5 тыс. р. В 2000 г. потребление конструкционного титана и его сплавов в мире составило 56,0 тыс. т., что в основном связано с сокращением военно-промышленного производства и авиастроения.

Неметаллические конструкционные материалы входят в группу так называемых новых материалов, куда включены редкие металлы, техническая керамика и композиты, а также полимерные материалы (пластмассы).

На ближайший период уверенно прогнозируется и общий рост рынка пластмасс и пластмассовой продукции (листов, труб и др.). В первую очередь это касается обычного полиэтилена и полиэтилена высокой прочности – основного типа пластмасс, конкурирующего в качестве конструкционного материала с металлами.

Объемы мирового производства наиболее распространенных типов пластмасс в 2000 г. достигла 125-130 млн. т., причем темп прироста рынка этих материалов достаточно высок и составляет 4-7 % в год.

Основными производителями пластмасс является Европа, которая дает треть мировой продукции. Наиболее широкое применение в качестве заменителя конструкционных металлов имеет полиэтилен высокой плотности (ПВП). В частности, в 2000 г. в Западной Европе было произведено 6,0 млн.т. ПВП, из которых 1,0 млн. т. израсходован на изготовление пластмассовых труб для газо- и водоснабжения различного сортамента.

Представление об объемах и темпах прироста применения пластмасс на душу населения в различных регионах мира дана в табл. 2.

Таблица 2

Регион	Объем потребления пластмасс, кг/чел.
	1980 г.	1999 г.	Прогноз к 2010 г.
Европа	38	88	132
Центр. и Вост. Европа	8,5	10	21
Северная Америка	45	95	145
Южная Америка	7	18	31
Япония	49	83	121
Юго-Восточная Азия	2	11	22
Африка	3	6,5	9

Воронежский государственный технический университет

УДК 621.791:669.018.29

Ю.С. Ткаченко

Состояние металлургического производства

и мирового рынка стальной продукции

Согласно прогнозам Международного института стали (IISI), стали в обозримой перспективе сохранит значение важнейшего конструкционного материала, в частности, вследствие уникальной способности приобретать необходимый комплекс физико-химических и механических свойств в зависимости от химического состава и технологических особенностей производства.

Поставщики стольной продукции лидирует на мировом рынке металлов. Это достигается благодаря непрерывному расширению номенклатуру марок сталей, во-первых, за счет высокопрочных, во-вторых непрерывно повышения качества металлопродукции, и в-третьих – поставки наряду с обычным прокатом полуфабрикатов, в том числе листового проката с покрытиями или демпфирующей прокладкой, сварно-прокатных панелей, так называемых “сэндвичей”, длинных фасонных листов “LP”, заготовок “Tailored Blauks” для автомобилестроения и другие. Таким путем черная -металлургия дополнительно защищает свои позиции от конкурирующих материалов. Устойчивому положению стали на рынке конструкционных материалов (по оценке японских специалистов) способствует и тот факт, что стоимость 1 кг материала, отнесенная к единице относительной прочности составляет 0,9;6,1 и 3,3 цены для стали, алюминия и пластика соответственно (данные 2000 г.).

Сводная информация о мировом производстве стали по регионам приведена в таблице 1.

По оценке экспертов и данным IISI производство стали во всех странах мира в 2002 г. составило 886,7 млн. т., что более чем на 6,4% превысило уровень 2001 года. Такой рост является прежде всего результатом ввода в строй новых металлургических мощностей в различных регионах земного шара. Следует отметить, что главный вклад (примерно 80%) внесли страны Азии, где производство стали почти на 40 млн. т. превысило показатели 2001 года. Рекордным стал 2002 год для металлургов Китая – 181 млн. т. – это соответствует 20%-ному росту. Несмотря на падения спроса на японскую металлургическую продукцию, объем производства стали в этой стране увеличился почти на 5%. В 2002 г. выпуск стали вырос в странах Северной Америки(на 3,4%), Африки( на 5,7%), Южной Америке(на 9%). Практически не увеличился объем производства стали в странах СНГ, а в странах ЕС наблюдался небольшой(0,1%) подъем.

Таблица 1

Страна	Объем производства стали, млн. т.
	2002 г.	2001 г.	2000 г.
КНР	181,5	150,8	126,3
Япония	107,7	102,9	106,4
США	92,4	89,7	100,7
Россия	58,5	57,5	57,6
Германия	45,0	44,8	46,4
Южная Корея	45,4	43,9	43,1
Украина	34,0	33,1	31,3
Индия	28,8	27,3	26,9
Бразилия	29,6	26,7	27,9
Италия	26,0	26,5	26,5
Франция	20,5	19,4	21,0
Тайвань	18,2	17,1	16,8

Общие представление о мировом рынке стали дополняют данные об объемах экспорта и импорта, характеризующие мировые потоки металлопродукции. В условиях глобализации мировой экономики промышленно развитые страны Запада ориентируется на ускоренный рост наукоемких и экологических чистых производств, увеличивая инвестиции в расширение металлопроизводства вне своих регионов. Последнее обстоятельство активизирует и способствует наступлению развивающихся стран на мировой рынок, существенно изменяя товарную структуру и потоки экспорта и импорта стальной продукции, как это следует из табл.2(по итогам 2000 г.).

Существенными факторами повышения конкурентоспособности металлургического производства является непрерывны обновление и совершенствование технологической структуры сталеплавильного передела за счет замены мартеновского процесса плавил кислородно – конвертным и электропечным, обеспечивающими более высокие производительность, экономию ресурсов и повышение качественных характеристик.

Таблица 2

Крупнейшие экспортеры стали				Крупнейшие импортеры стали
Ранг	Страна	Объем, млн. т.	Ранг		Страна	Объем, млн. т.
1	Япония	28,5	1		США	34,8
2	Россия	27,5	2		Китай	20,8
3	Германия	24,6	3		Германия	20,4
4	Украина	22,3	4		Франция	17,1
5	Бельгия-Люксенбург	21,8	5		Италия	16,7
6	Франция	17,5	6		Тайвань	13,0
7	Южная Корея	13,9	7		Бельгия-Люксенбург	12,9
8	Италия	11,8	8		Южная Корея	11,4
9	Китай	10,8	9		Испания	9,4
10	Бразилия	9,6	10		Канада	8,8

Мартеновский процесс выплавил стали практически ликвидирован во всех странах мира и вся сталь выплавляется в кислородных конвертах и электропечах; при этом доминирует производство электростали. Исключение составляют страны бывшего СССР, где объем мартеновского производства все еще превышает 30% от общей выплавил стали, а выпуск электростали – 13% (в том числе, Россия – 15%, Украина – 4%).

В течение последний трех десятилетий интенсивно развивается прогрессивная технология непрерывной разливки стали. В промышленно развитых регионах – Западной Европе, Северной Америке и Азии доля непрерывной разливки стали в ее общей выплавке превысила 90%. Дальнейшее развитие этой технологии идет в направлении освоение непрерывного литья тонких профилированных заготовок и слябов, что позволяет резко снизить последующие издержки производства тонколистового и сортового проката.

В настоящее время металлургическая отрасль России в своем развитии испытывает ряд ограниченный, которые связаны в первую очередь с недостаточной емкостью внутреннего рынка, осложнением ситуации на внешних рынках и недостаточным уровнем конкурентоспособности российской металлопродукции по качеству и сортаменту.

Среди главных целей развития черной металлургии России до 2010 г. – широкое и ускоренное внедрение инноваций и прогрессивных технологий на всех переделах. Так, доля производства стали в конверторах к 2010 г. должна составить 68%, в электропечах – 28%. Мартеновское производство на предприятиях горной металлургии планируется ликвидировать. Доля разливки стали на машинах непрерывной разливки должна быть доведена до 78-80%.

Россия непрерывно наращивает производство стальных труб, в том числе электросварных. Внутреннее потребление стольных труб в 2002 г. оценивалось в 4,9 млн. т. Импорт труб снизился на 300 тыс. т. и соответственно в этом объеме выросло потребление труб отечественного производства.

Расчет доля листового проката в общем выпуска, в 2002 г. она составила 42,9%(20,9 млн. т.). В 2002 г. внутреннее потребление готового проката сохранилось на уровне 2001 г. и составило около 23 млн. т., несмотря на общее увеличение темпов роста продукции машиностроения и металлообработке за 2002 г. на 2%.

Крупнейшими потребителями продукции черной металлургии является машиностроительные предприятия – 11 млн. т., в том числе автомобилестроение – 2 млн. т., трубная промышленность около 6 млн. т., железнодорожный транспорт – 1,9 млн. т.

В соответствии с прогнозами развития отдельных направлений экономики России ожидается в 2010 г. дальнейший рост внутреннего рынка стальной металлопродукции до 54 –56 млн. т. готового проката, т.е. прирост металлопотребления по сравнению с 2001 г. составит18 –20%.

Воронежский государственный технический университет

СОДЕРЖАНИЕ

В. М. Пачевский, Е. А. Требунских, В. А. Шишкин.

Малогабаритный токарный станок…………………………..…3

Л.А. Иванов, Г.Н. Пачевская, В.Н. Эктов. Выбор

типа гидропривода станков и автоматических линий…………….…7

Л.А. Иванов, Г.Н. Пачевская, В.Н. Эктов. Испытания узлов гидроаппаратуры……………………………………………………....10

Л.А. Иванов, Г.Н. Пачевская, В.Н. Эктов. Требования

к проектированию гидросистем……………………………………...12

Ю.Э. Сотникова. Влияние технологии обработки на эксплуатационные свойства деталей машин………………………………....15

Ю.Э. Сотникова, В.И. Гунин. Восстановление деталей

гальванопокрытиями, полимерными материалами и сваркой……..18

В. М. Пачевский, Д. П. Бобров. Механизмы управления эксплуатационными характеристиками деталей машин……………21

В. М. Пачевский, Д. П. Бобров.Повышение

износостойкости и антифрикционных характеристик деталей газопламенным напылением покрытий…………………………...…24

В. М. Пачевский, Д. П. Бобров. Методы повышения адгезионной и когезионной прочности сцепления

газопламенных покрытий…………………………………………..…27

М.В. Кондратьев, В.А. Кондратьев, В.И. Гунин.

Дефектация изношенных деталей с точки зрения их дальнейшего восстановления…………………………………………….……….….29

М.В. Кондратьев, В.А. Кондратьев, В.И. Гунин. Новое

и перспективное в процессе восстановления изношенных

поверхностей деталей……………………………………………...….32

А.А. Бойко, А.Ю. Бойко. Штамп для чистовой вырубки

с дифференцированным зажимом…………………………………....35

А.Ю. Бойко, Э.Х. Милушев, Р.А. Сапов. Штамп для

многоопорной резки проката………………………………………….38

А.В. Иванов, студент А.В. Землянухин. Возможности

предохранения кривошипного пресса от перегрузки……………...40

А.В. Иванов, студент И.Г. Поляков. Совершенствование

молотового оборудования………………………………………….....42

А.В. Иванов, студент В.А. Шкарупин. Повышение

эффективности работы горячештамповочного пресса……..………45

И.И. Переверзев. Определение контактных давлений на

уплотнительных поверхностях узла герметизации типа «шток –

резиновый цилиндрический уплотнитель – цилиндр»…………...…47

С.Л. Новокщенов. Анализ результатов моделирования

техпроцессов штамповки деталей, полученных в программах QForm и MSC.SuperForge ………………………………………54

С.Л. Новокщенов. Разработка методики испытаний

механических прессов холодной объемной штамповки на

основе методов математического моделирования техпроцессов штамповки деталей с применением программ QForm и MSC.SuperForge……………………………………………….…..58

В.Н. Старов, М.Н. Краснова, студент Э. Шумейко.

Формирование исходных требований по проведению

модернизации систем на основе базовой технической системы…...63

В.Н. Старов, М.Н. Краснова, студент Э. Шумейко.

Формирование исходных требований по проведению

модернизации систем при наличии нескольких аналогов

технической системы………………………………………………….65

В.Н. Старов, М.Н. Краснова, студент Э. Шумейко.

Определение параметров структур вариантов модернизируемых технических систем……………………………………………………67

В.М. Пачевский, В.В. Попов. Нанесение лакокрасочных покрытий в двухсторонней проходной окрасочной камере………...69

В.М. Пачевский, Д.В. Чирков, В.В. Попов. Окраска

изделий в электроокрасочной камере……………………………..….73

Ю.М. Данилов, А.Ю. Балахонов. Назначение размеров

центровых технологических отверстий с резьбой и без резьбы…...76

Ю.М. Данилов, И.А. Иванова. Расчет припусков на

механическую обработку цилиндрических поверхностей………….79

Ю.М. Данилов, С.А. Сергеев. Припуски на механическую

обработку плоских поверхностей…………………………………….83

Ю.Б. Рукин, Р.М. Бендин. Интерфейс программы

кинематического анализа плоского рычажного механизма………...85

А.П. Бырдин, А.А. Сидоренко, Д.А. Шматов. О решении модифицированного уравнения шредингера для частицы

в кулоновском поле…………………………………………………...89

В.Т. Трофимов, Ю.В. Трофимов, М.Н. Юрьев. Технология

получения субмикроотверстий в керамических заготовках…….….96

В.Т. Трофимов, Ю.В. Трофимов, М.Н. Юрьев. Роторная

доводка поверхностей деталей………………………………………99

В.Т. Трофимов, М.Н. Юрьев, А.В. Долгов. Роторная

доводка отверстий……………………………………………….…..102

С.Л. Новокщенов. Методика проектирования

технологических процессов в программах QForm и MSC.SuperForge…………………………………………………105

А.Н. Семичев, А.Н. Стрельников, В.А. Юрьева,

А.Н. Осинцев. О сопротивлении закаленных сталей изгибным

нагрузкам……………………………………………………………..112

А.Н. Стрельников, В.А. Юрьева, А.Н. Семичев,

А.Н. Осинцев. О механических свойствах конструкционных

сталей при изгибе……………………………………………………115

А.Н. Осинцев, А.Н. Семичев. Низколегированный и

комплексно-модифицированный чугун с шаровидным

графитом……………………………………………….……….……117

В.Н. Гадапов, В.В. Ванеев, Е.В. Павлов. К вопросу

о локальном избирательном нане­сении электроискровых

покрытий на метал­лообрабатывающий инструмент………….….119

В.Н. Гадалов, А. С. Борсяков, Ю.Г. Алёхин, В.В. Ванеев.

Нелинейная самоорганизация и морфология боридных фаз

в армко-железе……………………………………………………….122

В.Н. Гадалов, Ю.Г. Алехин, В.В. Ванеев, Б.В. Павлов.

Электрофизические покрытия из самофлюсующихся

легированных сплавов на никельхромовой основе с повышен-

ными эксплуатационными характеристиками…………………………124