- •Введение
 - •1. Проектирование технологической оснастки
 - •1.1. Приспособления
 - •1.1.1. Служебное назначение приспособлений
 - •1.1.2. Классификация приспособлений
 - •1.1.3. Основные элементы приспособлений
 - •1.1.4. Исходные данные и выбор конструкции приспособлений
 - •1.1.5. Обеспечение точности обработки
 - •1.1.6. Базирование заготовок в приспособлении
 - •1.1.7. Погрешности базирования в приспособлениях
 - •1.1.8. Расчет приспособлений на точность
 - •1.1.9. Выбор установочных элементов приспособлений
 - •1.1.9.1. Установка заготовки на плоские технологические базы
 - •Регулируемых опор
 - •Погрешность базирования для различных схем обработки
 - •Из треугольников oKm и o1k1m имеем
 - •1.1.9.2. Установка заготовки на внутреннюю цилиндрическую поверхность и перпендикулярную ее оси плоскость
 - •1.1.9.3. Установка заготовки на два цилиндрических отверстия с параллельными осями и на перпендикулярную им плоскость
 - •1.1.9.4. Установка заготовки на центровые отверстия
 - •1.1.9.5. Установка заготовки по зубчатым поверхностям
 - •1.1.10. Расчет сил закрепления и выбор зажимных устройств приспособлений
 - •1.1.10.1. Общие принципы
 - •1.1.10.2. Правила выбора направления и места приложения силы зажима
 - •1.1.10.3. Основные схемы установки заготовок и расчет сил закрепления
 - •1.1.10.4. Схемы для расчета сил закрепления заготовки под действием внешнего момента
 - •После преобразований получаем
 - •1.2. Вспомогательный инструмент для металлорежущих систем
 - •1.2.1. Крепление инструментов на оправках
 - •1.2.2. Концы шпинделей и оправок
 - •1.2.3. Вспомогательные инструменты для станков с чпу
 - •1.2.3.1. Вспомогательный инструмент для станков с чпу токарной группы
 - •На токарных станках с чпу
 - •1.2.3.2. Вспомогательный инструмент для многоцелевых станков
 - •С цанговым патроном
 - •С цанговым патроном
 - •1.3. Контрольно-измерительные устройства, встраиваемые в станки и станочные системы
 - •1.3.1. Назначение контрольно-измерительных
 - •Устройств
 - •1.3.2. Контроль заготовок и инструмента
 - •1.3.3. Контроль силовых параметров
 - •1.3.4. Средства активного контроля обрабатываемых деталей
 - •2. Загрузочно-ориентирующие устройства
 - •2.1. Особенности проектирования загрузочных устройств
 - •Расчет параметров сечения лотка
 - •2.2. Ориентирующие устройства
 - •3. Методика расчета экономической эффективности применения технологической оснастки
 - •Пример проектирования приспособления /2/
 - •Часть 2
 - •394026 Воронеж, Московский просп., 14
 
Расчет параметров сечения лотка
Форма лотка  | 
				Эскиз поперечного сечения лотка  | 
				Рекомендуемые формулы для расчета размеров  | 
			
V- образный 
  | 
				
					  | 
				α = 45°... 60°, 
  | 
			
Круглый: 
 внутренний 
 
 
 
 
 наружный 
  | 
				
 
 
 
 
  | 
				
 
 где R ≥ (5 ... 10) lд - радиус изгиба лотка; 
 
 
 где R ≥ (5 ... 10) lд 
  | 
			
Продолжение таблицы 2  | 
			||
Коробчатый: 
 открытый 
  | 
				
					 
  | 
				
 
 
 
 при lд > d; 
 hл1 = (0,6...0,7)d, hл2 = hл3 = (0,4...0,5)d; R ≥ (5 ... 10) lд (f - коэффициент трения)  | 
			
 
 Коробчатый: 
 закрытый 
 
 
 
 
 
 
  | 
				
					 
  | 
				
 
					 при Вл1 = Вл2; hл1 = 1,1d; 
					 при hB = (0,2...0,4)d; R ≥ (6 ... 10) lд; В ≤ 2Н – х* 
  | 
			
* Для исключения перекрытия деталей (без учета фасок) значение х принимают равным 1 ... 2 мм. 
  | 
			||
	
Рис. 30. Схемы одноемкостного (а)
и многоемкостного (б) бункеров
	где
	Vд
	- объем детали, см3;
	τ - время непрерывной работы бункера
	(без досыпки), мин; t
	- такт сборки; q
	- коэффициент объемного
	заполнения (для простых деталей q
	= 0,4...0,6, причем чем сложнее и длиннее
	деталь, тем меньше q);
	
	
	- средняя производительность
	устройства, шт/мин.
Наибольшее распространение в промышленности получили вибробункеры. При их применении рассчитывают диаметр чаши. Для чаши цилиндрической формы (рис. 31, а)
	
,
для чаши конической формы (рис. 31, б)
	
,
где Dв ≥ (5... 10) lд - внутренний диаметр чаши бункера у днища, мм; bст - толщина стенки, мм (для точеных чаш bст = 2 ... 3 мм, для сварных bст = 1... 1,5 мм); Vд - объем детали, мм3; Пц - цикловая производительность, мин; Нрасч - высота заполнения бункера, мм; lд -длина детали в преобладающем положении при перемещении по лотку, мм.
					  | 
				
					  | 
			
 Рис. 31. Элементы конструкции вибробункера: а - вибробункер с цилиндрической чашей; б -коническая чаша вибробункера; 1, 2 - пружинная подвеска; 3 - лоток; 4 - вибропривод 
  | 
			|
Полная высота чаши бункера Н = Нрасч +(1,0 ...1,5)t, где
	t
	= π
tgβ
	- шаг подъема спирального лотка, мм; 
	
	- средний диаметр лотка,
	мм; β
	= 0,5... 3° - угол подъема лотка.
Рассчитанные диаметры чаш бункеров округляют в большую сторону до числа из стандартного ряда: 60, 100, 120, 160, 200, 250, 320, 400, 450, 500, 640, 800, 1000 мм. По общей вибрирующей массе и необходимой производительности рассчитывают вибропривод.
