Учебное пособие 1720

поперечному перемещениям стола. Влияние реверса консоли не учитывают.

Допуск на осевое биение для станков класса точности Н составляет 10 мкм, а для станков класса П – 6 мкм. Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд. 17, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на рис. 20.

Рис. 20. Определение осевого биения шпинделя фрезерного станка 6Р82Г

Допуск на торцевое биение для станков класса точности Н составляет 18 мкм, а для станков класса П – 10 мкм. Измерение следует проводить: по ГОСТ 22267-76 (разд. 18), в соответствии со схемой, указанной на рис. 21.

Допуск на радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя для станков класса точности Н составляет 10 мкм, а для станков класса точности П – 6 мкм. Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд. 15, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на рис. 22.

81

Рис. 21. Определение торцевого биения опорного торца шпинделя (для станков с базированием фрез по торцевой поверхности).

Рис. 22. Определение радиального биения наружной центрирующей поверхности шпинделя

(для станков с центрированием фрез по наружной центрирующей поверхности).

82

измеряют по ГОСТ 22267-76 (разд. 7, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на рис. 24. Отклонение шпинделя вверх не допускается. Нормы точности станка не должны превышать значений, указанных в табл. 15.

Рис. 24. Определение параллельности оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя относительно рабочей поверхности стола

84

Стол устанавливают в среднее положение в продольном направлении. Поверочную линейку размещают в середине стола в поперечном направлении. Допускается проводить измерения по ГОСТ 22267 – 76 (разд. 7. метод 2).

Отклонение хобота не допускается. Поэтому, параллельность направляющих хобота относительно оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях контролируют по ГОСТ 22267-76 (разд. 6, предпочтительно метод 3а), в соответствии со схемой, указанной на рис. 25.

Рис. 25. Параллельность направляющих хобота относительно оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях

Специальную державку с прибором для измерения длин устанавливают на направляющих хобота так, чтобы наконечник измерительного прибора касался цилиндрической поверхности контрольной оправки в вертикальной плоскости. Державку с

85

прибором для измерения длин перемещают по направляющим хобота на заданную длину l . Измерения проводят в начале и конце направляющих хобота. Затем контрольную оправку

параллельности направляющих хобота и оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной плоскости равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных до и после поворота оправки. Нормы точности станка не должны превышать значений, указанных в табл. 16.

Аналогично проводят проверку и определяют отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости.

Допуск соосности отверстия серьги и горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях при ширине стола до 250 мм на расстоянии l 150 мм от заданного сечения до базовой плоскости для станков класса точности Н составляет 25 мкм, для станков класса точности П – 16 мкм; при ширине стола свыше 250 мм

86

на расстоянии l 300 мм допуск для станков класса точности Н – 30 мкм, для станков точности П – 20 мкм. Ось отверстия серьги в вертикальной плоскости может быть только ниже оси вращения фрезерного шпинделя. Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд. 14, предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на рис. 26.

Контрольную оправку симметрично устанавливают в отверстие серьги. Наконечник измерительного прибора должен касаться контрольной оправки вблизи серьги. Серьгу закрепляют в хоботе. Диаметр контрольной оправки d равен диаметру отверстия серьги.

Рис. 26. Соосность отверстия серьги и горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и

горизонтальной плоскостях

Перпендикулярность оси вращения горизонтального шпинделя направляющему пазу стола (для станков с неповоротным столом или для станков с фиксатором нулевого положения) определяют по ГОСТ 22267-76 (разд. 10,

87

предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на рис. 27. Допуск для станков класса точности Н составляет 20 мкм, для станков класса точности П – 12 мкм. Консоль, стол и салазки устанавливают в среднее положение и закрепляют. В шпинделе станка закрепляют коленчатую оправку с измерительным прибором.

Рис. 27. Перпендикулярность оси вращения горизонтального шпинделя направляющему пазу стола

(для станков с неповоротным столом или для станков с фиксатором нулевого положения)

3.3. Виды проверок геометрических параметров станка МС 12-250 М1

Геометрическую точность оценивают проверкой определенных параметров, примеры которой приведены ниже.

Проверку рабочей поверхности стола на плоскостность (рис. 28) можно поводить, используя следующие средства

88

измерения: поверочная линейка П25-3282; показывающий измерительный прибор – индикатор 2МИГ.

Проведение измерения: на проверяемую поверхность стола 1 (рис. 28) в двух точках заданного сечения устанавливают две опоры 3, на которые рабочей поверхностью кладут поверочную линейку 2 так, чтобы расстояния от проверяемой поверхности до рабочей поверхности линейки у ее концов были равны. Показывающий прибор 4 устанавливают на проверяемую поверхность так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Показывающий прибор перемещают по проверяемой поверхности вдоль линейки. Измерения производят в сечениях: 1 – 1 … 6 – 6. Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний показывающего прибора во всех сечениях.

Отклонение от плоскостности рабочей поверхности стола (допускается только вогнутость) не должно превышать 10 мкм.

Рис. 28. Схема измерения при осуществлении проверки рабочей поверхности стола на плоскостность

89

Проверку точности положения рабочей поверхности стола по высоте при смене позиций (рис. 29) выполняют, используя, например: индикатор 2МИГ; поверочную линейку П25-3282.

Проведение измерения: на проверяемую поверхность стола 1 (рис. 29) в заданном сечении рабочей поверхностью кладут поверочную линейку 2. Показывающие приборы 3 устанавливают на неподвижной части стола так, чтобы их измерительные наконечники касались рабочей поверхности линейки на расстоянии 120 мм от центра стола и были перпендикулярны ей. Показывающие приборы устанавливают на ноль. Планшайба занимает поочередно все позиции. Отклонение определяют по наибольшей алгебраической разности одного из показывающих приборов на всех двадцати четырех позициях. Допуск составляет 8 мкм.

Рис. 29. Схема измерения точности положения рабочей поверхности стола по высоте при смене позиций

90