- •Введение
- •1. Техническая и технологическая подготовка производства
- •1.1. Общие положения
- •1.1.1. Технологическая подготовка производства
- •1.1.2. Технологичность конструкций изделий
- •1.1.3. Типы и формы организации производства
- •1.2. Структура тп и его основные характеристики
- •1.3. Основные принципы технологического проектирования
- •1.4. Технологические процессы сборки
- •Вопросы для самопроверки
- •2. Точность обработки
- •2.1. Точность и ее определяющие факторы
- •2.2. Расчетный метод определения точности
- •2.2.1. Погрешность установки заготовки. Базирование заготовок
- •2.2.2. Погрешность от упругих деформаций технологической системы
- •2.2.3. Погрешность настройки станка
- •2.2.4. Погрешность от износа режущего инструмента
- •2.2.5. Погрешность из-за геометрической неточности станка и изготовления режущего инструмента
- •2.2.6. Погрешность из-за температурных деформаций системы
- •2.2.7. Погрешность из-за остаточных напряжений в заготовке
- •2.2.8. Определение суммарной погрешности механической обработки
- •2.3. Анализ точности методами математической статистики
- •2.3.1.Кривые распределения и оценка точности на их основе
- •2.3.2. Точечные диаграммы
- •2.4. Управление точностью обработки
- •Вопросы для самопроверки
- •3. Качество поверхностного слоя деталей
- •3.1. Шероховатость поверхности
- •3.1.1. Нормирование шероховатости поверхности
- •3.1.2. Влияние технологических факторов на величину шероховатости
- •3.1.3. Влияние шероховатости на эксплуатационные свойства деталей машин
- •3.2. Волнистость поверхности
- •3.3. Физико-механические свойства поверхностного слоя
- •3.4. Технологическая наследственность
- •3.5. Обеспечение качества обрабатываемых поверхностей технологическими методами
- •Вопросы для самопроверки
- •4. Припуски на обработку
- •4.1. Понятие о припусках на обработку заготовок
- •4.2. Методы определения припусков на обработку
- •4.3. Методика расчета промежуточных припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам
- •Вопросы для самопроверки
- •5. Основы проектирования тп
- •5.1. Общие положения проектирования тп
- •5.2. Исходные данные для проектирования тп
- •5.3. Последовательность проектирования тп изготовления деталей
- •5.4. Выбор исходной заготовки
- •5.5. Выбор вида тп
- •5.6. Классификация деталей
- •5.7. Выбор технологических баз и схем базирования заготовок
- •5.8. Выбор методов обработки поверхностей заготовок
- •5.9. Проектирование технологического маршрута обработки
- •5.9.1. Общие положения
- •5.9.2. Проектирование единичных тп
- •5.9.3. Проектирование типовых тп
- •5.9.4. Проектирование групповых тп
- •5.9.5. Понятие о модульной технологии
- •5.10. Проектирование технологической операции
- •5.11. Выбор средств технологического оснащения
- •5.11.1. Выбор технологического оборудования
- •5.11.2. Выбор технологической оснастки
- •5.12. Выбор и расчет режимов обработки
- •5.13. Оформление технологической документации
- •Вопросы для самопроверки
- •6. Связи в производственном процессе
- •6.1. Информационное обеспечение производственного процесса
- •6.2. Временные связи в тп
- •6.2.1. Компоненты временных связей
- •6.2.2. Структура технически обоснованной нормы времени
- •6.3. Экономические связи в производственном процессе
- •Вопросы для самопроверки
- •Приложение
- •5. Долбление плоскостей (а) и шпоночных пазов (б)
- •Гоувпо «Воронежский государственный технический университет»
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
6.2.2. Структура технически обоснованной нормы времени
Время, затрачиваемое на технологическую операцию изготовления единицы продукции, в общем случае складывается из двух частей
, (6.1)
где - штучно-калькуляционное время (представляет собой трудоемкость изготовления детали на операции);
- штучное время изготовления единицы продукции;
- подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на партию изготавливаемой продукции;
n – количество единиц продукции (например деталей) в партии.
Штучное время
, (6.2)
где - основное (технологическое) время;
- вспомогательное время;
- время технического обслуживания рабочих мест;
- время организационного обслуживания;
- время перерывов в работе.
К основному времени относится время, необходимое на изменение размеров, формы, состояния и других свойств заготовки в процессе обработки или изменение положения детали в процессе сборки. При обработке заготовок на станках основное время определяется расчетом для каждого перехода:
, (6.3)
где L – расчетная длина перемещения инструмента или стола станка, мм;
- минутная подача, мм/мин;
i – число рабочих ходов данного перехода.
Расчетная длина перемещения L вычисляется суммированием длины обрабатываемой поверхности, величины врезания и перебега инструмента. Расчетные схемы определения основного времени для некоторых методов приведены на рис. 6.1.
Формула (6.3) является общей для станочных работ всех видов. Однако в зависимости от типа станка и конкретного вида работы могут быть свои особенности.
К вспомогательному времени относится время, необходимое на установку (базирование и закрепление), снятие деталей, измерение и перемещение заготовок и деталей, подвод и отвод инструмента. Вспомогательное время находится суммированием времени на выполнение всех перечисленных вспомогательных переходов и приемов. Время на выполнение отдельных приемов находится по нормативам или определяется по фактическим затратам.
Рис. 6.1. Схемы для расчета основного
времени: а, б – при точении; в – при
сверлении; г – при фрезеровании
Вспомогательное время может быть перекрываемым или неперекрываемым. Перекрываемое время – время выполнения рабочим тех приемов, которые осуществляются в период автоматической работы оборудования. Это время в норму штучного времени не включается. Неперекрываемое время – норма времени выполнения рабочим приемов при остановленном оборудования и времени, затрачиваемого на машинно-ручные приемы.
Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем .
Время технического обслуживания необходимо на поднастройку технологической системы, смену износившегося или сломанного инструмента и др.
Время организационного обслуживания состоит из затрат времени на уход за рабочим местом – смазку и чистку оборудования, уборку рабочего места в конце смены, получение инструмента в течение смены и т.п. Время технического и организационного обслуживания определяется по нормативам в процентах от оперативного времени (до 4…8 %).
Время перерывов отводится на отдых и личные нужды рабочего. Определяется в процентах от оперативного времени (для механических цехов около 2,5 %).
Подготовительно-заключительное время затрачивается на действия, производимые рабочим один раз на всю партию изделий. В него входит ознакомление с чертежом и технологическими документами, время на подготовку рабочего места, оборудования, установку приспособления и инструмента, первоначальную настройку инструмента, время на получение задания и сдачу работы и т.п. Определяется по нормативам.