- •Введение
- •1. Техническая и технологическая подготовка производства
- •1.1. Общие положения
- •1.1.1. Технологическая подготовка производства
- •1.1.2. Технологичность конструкций изделий
- •1.1.3. Типы и формы организации производства
- •1.2. Структура тп и его основные характеристики
- •1.3. Основные принципы технологического проектирования
- •1.4. Технологические процессы сборки
- •Вопросы для самопроверки
- •2. Точность обработки
- •2.1. Точность и ее определяющие факторы
- •2.2. Расчетный метод определения точности
- •2.2.1. Погрешность установки заготовки. Базирование заготовок
- •2.2.2. Погрешность от упругих деформаций технологической системы
- •2.2.3. Погрешность настройки станка
- •2.2.4. Погрешность от износа режущего инструмента
- •2.2.5. Погрешность из-за геометрической неточности станка и изготовления режущего инструмента
- •2.2.6. Погрешность из-за температурных деформаций системы
- •2.2.7. Погрешность из-за остаточных напряжений в заготовке
- •2.2.8. Определение суммарной погрешности механической обработки
- •2.3. Анализ точности методами математической статистики
- •2.3.1.Кривые распределения и оценка точности на их основе
- •2.3.2. Точечные диаграммы
- •2.4. Управление точностью обработки
- •Вопросы для самопроверки
- •3. Качество поверхностного слоя деталей
- •3.1. Шероховатость поверхности
- •3.1.1. Нормирование шероховатости поверхности
- •3.1.2. Влияние технологических факторов на величину шероховатости
- •3.1.3. Влияние шероховатости на эксплуатационные свойства деталей машин
- •3.2. Волнистость поверхности
- •3.3. Физико-механические свойства поверхностного слоя
- •3.4. Технологическая наследственность
- •3.5. Обеспечение качества обрабатываемых поверхностей технологическими методами
- •Вопросы для самопроверки
- •4. Припуски на обработку
- •4.1. Понятие о припусках на обработку заготовок
- •4.2. Методы определения припусков на обработку
- •4.3. Методика расчета промежуточных припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам
- •Вопросы для самопроверки
- •5. Основы проектирования тп
- •5.1. Общие положения проектирования тп
- •5.2. Исходные данные для проектирования тп
- •5.3. Последовательность проектирования тп изготовления деталей
- •5.4. Выбор исходной заготовки
- •5.5. Выбор вида тп
- •5.6. Классификация деталей
- •5.7. Выбор технологических баз и схем базирования заготовок
- •5.8. Выбор методов обработки поверхностей заготовок
- •5.9. Проектирование технологического маршрута обработки
- •5.9.1. Общие положения
- •5.9.2. Проектирование единичных тп
- •5.9.3. Проектирование типовых тп
- •5.9.4. Проектирование групповых тп
- •5.9.5. Понятие о модульной технологии
- •5.10. Проектирование технологической операции
- •5.11. Выбор средств технологического оснащения
- •5.11.1. Выбор технологического оборудования
- •5.11.2. Выбор технологической оснастки
- •5.12. Выбор и расчет режимов обработки
- •5.13. Оформление технологической документации
- •Вопросы для самопроверки
- •6. Связи в производственном процессе
- •6.1. Информационное обеспечение производственного процесса
- •6.2. Временные связи в тп
- •6.2.1. Компоненты временных связей
- •6.2.2. Структура технически обоснованной нормы времени
- •6.3. Экономические связи в производственном процессе
- •Вопросы для самопроверки
- •Приложение
- •5. Долбление плоскостей (а) и шпоночных пазов (б)
- •Гоувпо «Воронежский государственный технический университет»
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
5.11. Выбор средств технологического оснащения
К средствам технологического оснащения относятся:
- технологическое оборудование;
- технологическая оснастка;
- средства механизации и автоматизации ТП.
5.11.1. Выбор технологического оборудования
Выбор технологического оборудования (станков) определяется:
- методом обработки;
- точностью и качеством обрабатываемой поверхности;
- габаритными размерами заготовок, размерами обработки и массой заготовок;
- мощностью, потребной на резание;
- экономически целесообразной производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства;
- возможностью уборки отходов и соблюдения правил экологии;
- возможностью приобретения и стоимостью станка;
- удобством и безопасностью работы.
По технологическому назначению все станки подразделяются на девять групп. В каждой группе предусмотрены девять типов станков, отличающихся друг от друга технологическим назначением, расположением их главных рабочих органов (вертикально- и горизонтально-фрезерные станки), степенью автоматизации (полуавтомат и автомат).
По степени универсальности станки подразделяются на универсальные, специализированные и специальные.
По массе – на легкие (до 1 т), нормальные (до 10 т), крупные (до 30 т), тяжелые (до 100 т) и уникальные (свыше 100 т).
По точности – нормальной (Н) точности, повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А), особо точные или прецизионные (С).
Оборудование должно подбираться не только с точки зрения обеспечения предъявляемых к нему технических требований, но и с точки зрения достижения наивысших экономических показателей проектируемой операции. В связи с необходимостью быстрого перехода производства на выпуск новых изделий возникает необходимость использования оборудования большой гибкости и быстрой переналадки.
К быстропереналаживаемому гибкому оборудованию относятся:
- станки с ЧПУ;
- гибкие производственные модули (ГПМ);
- гибкие производственные участки и линии, состоящие из комплектов ГПМ;
- гибкие полуавтоматические и автоматические линии, управляемые от ЭВМ.
Правильный выбор оборудования может оцениваться его рациональным использованием во времени и мощности. Для этого определяется коэффициент загрузки оборудования:
, (5.1)
где - расчетное количество станков на операции;
- принятое количество станков.
Расчетное количество станков на операции для крупносерийного и массового производства:
, (5.2)
где - среднее штучное время операций обработки заготовки;
- такт выпуска.
Для среднесерийного производства:
, (5.3)
где - сумма штучно-калькуляционных времен операций;
- фонд времени работы оборудования.
Для оценки использования оборудования по основному времени применяются коэффициенты использования оборудования по основному времени:
, для массового производства, (5.4)
, для серийного производства, (5.5)
где - основное, штучное и штучно-калькуляционное время, соответственно.
Для оценки использования оборудования по мощности служит коэффициент использования оборудования по мощности:
, (5.6)
где - необходимая мощность на резание;
- мощность электродвигателя главного движения станка.
Выбор технологического оборудования определяет выбор средств технологической оснастки.