Ядерное топливо т

Некоторые реакторные испытания показали, что отожженная аустенитная сталь типа 316, деформированная после облучения от 0,5 до 1,0 %, содержит многочисленные радиальные трещины, идущие от внутренней поверхности оболочки через сильно науглероженную область на глубину более 200 мкм. Под воздействием растягивающих напряжений, вызываемых распухающим топливом или термическим циклированием, эти трещины быстро образуют разрывы в оболочке.

Значительными преимуществами по сравнению с аустенитными сталями обладают ферритные стали. Они содержат больше углерода, чем аустенитные стали, и их механические свойства мало зависят от уровня науглероживания.

Имеющиеся литературные данные показывают, что в случае зазора, заполненного натрием, скорость науглероживания аустенитной стали в 2–3 раза выше, чем при зазоре, заполненном гелием.

Попытки модифицировать карбидное топливо путем введения в

него Cr или Fe для стабилизации углеродного потенциала с целью снижения науглероживания оболочки не дали положительных результатов.

Подводя итоги можно отметить, что наилучшей совместимостью с конструкционными материалами будет обладать карбидное топливо стехиометрического состава. Достехиометрическое топливо взаимодействует с оболочкой за счет наличия свободных урана и плутония, а застехиометрическое вызывает сильное науглероживание оболочек, что приводит к их охрупчиванию.

Смешанное уран-плутониевое карбидное топливо обладает несколько лучшей совместимостью со сталями по сравнению с карбидом урана. Важную роль играет также температура на границе топливо–оболочка. С термодинамической точки зрения карбидное ядерное топливо совместимо со сталями до 750–800 °С. Необходимо отметить отличную совместимость карбидного топлива с жидкометаллическими теплоносителями (Na, Bi, Pb), что позволяет использовать твэлы с жидкометаллическим подслоем, однако нужно учитывать то, что натриевый подслой усиливает науглероживание оболочек. Негативным с точки зрения науглероживания является и присутствие кислорода во внутреннем объеме твэла. Реакторное облучение практически не оказывает влияния на совместимость.

392

32.5. Радиационное распухание

Одним из наиболее важных изменений, происходящих в топливе при облучении, является уменьшение плотности, т.е. его распухание. Этот эффект обусловлен накоплением как твердых продуктов деления, имеющих более низкую плотность, так и газообразных, образующих газовые пузырьки. Уменьшение плотности представляет особый интерес, так как может приводить к механическому взаимодействию топлива с оболочкой и дальнейшему разрушению топливного сердечника.

32.5.1. Радиационное распухание монокарбида урана

Основными факторами, влияющими на распухание, являются состав (в том числе отклонение от стехиометрии), температура и пористость топлива. Влияние нестехиометрии на изменение диаметра и плотности монокарбидного топлива при ампульных испытаниях в реакторе показано на рис. 32.29.

Рис. 32.29. Изменение (в процентах) плотности и диаметра облученных образцов UC, имеющих разный состав

393

Изменение состава сильно влияет на распухание, и для застехиометрических карбидов оно ниже, чем для достехиометрических. В заштрихованной области цифры 1, 2 и 3 соответствуют ампулам, облученным при 1250 °C до выгорания соответственно 15, 23 и 40 ГВт · сут/т. Изменения размеров и плотности образцов в ампуле 2 наиболее сильно зависели от состава карбида.

С учетом различных экспериментальных данных были получены линейные зависимости распухания литых карбидов урана стехиометрического состава от выгорания и температуры (рис. 32.30).

Для температур до 1095 °C уравнение, описывающее изменение диаметра D/D при выгорании на каждые 10 ГВт·сут/т в процентах имеет вид:

где Т – температура в ºС. Оно показывает, что выше 1000 °C скорость распухания достигает больших величин.

Рис. 32.30. Радиационное распухание литого карбида урана при различной температуре

Дополнительные данные о зависимости распухания достехиометрического карбида урана от состава изображены на рис. 32.31, где видно уменьшение скорости распухания при приближении состава UC1−x к стехиометрическому.

394

Многочисленные усредненные результаты по исследованию зависимости скорости распухания карбида урана от температуры поверхности топлива представлены на рис.

32.32. Они показывают значительный рост скорости распухания при температуре выше 1000 °C.

Рис. 32.31. Распухание литого карбида UC в зависимости от содержания углерода при температуре (указана в скобках) ниже 980 °С

Рис. 32.32. Скорость распухания в зависимости от температуры поверхности топлива из карбида урана стехиометрического и достехиометрического состава, имеющего разную плотность и полученного спеканием и плавлением:

спеченные карбиды: – UC; – UC (92 % ТП); – UC (87 % ТП);

– UC достехиометрический; – UC достехиометрический; плавленые карбиды:

– UC; – UC достехиометрический; – UC достехиометрический;– UC достехиометрический; + – UC в оболочке толщиной от 1 до 1,5 мм

395

При начальных значениях плотности топлива от 90 до 100 % ТП не было обнаружено ее влияние на распухание. Есть мнение, что распухание зависит скорее от фактической плотности, а не от начальной.

ливного сердечника и снижать напряжения в оболочке. С другой стороны, оболочка может ограничивать распухание, вызывая в топливе сжимающие напряжения.

Гомогенное мелкодисперсное распределение W или твердый раствор W в UC значительно снижают распухание. В то же время добавление W в достехиометрический карбид вызывает увеличение скорости распухания.

396

32.5.2. Радиационное распухание смешанных карбидов

Экспериментальные результаты, приведенные на рис. 32.34, показывают, что скорость распухания смешанных карбидов меньше, чем монокарбида урана. Средняя скорость распухания составляла 0,5 % на 10 ГВт · сут/т.

Металлографическое исследование показало, что распухание в центре таблетки при его температуре 1500 °C составляет 2,43 % на 10 ГВт · сут/т, а на периферии 0,61 % на 10 ГВт·сут/т, что может быть причиной возникновения напряжений в таблетках.

Рис. 32.34. Распухание (U, Pu)C в зависимости от температуры центра топливных таблеток

Оптимальные параметры распухания определяли варьированием стехиометрии карбидов между (U, Pu)C и (U, Pu)C+(5–10) об.% (U, Pu)2C3, плотностью между 75 и 98 % ТП, заполнением зазора между сердечником и оболочкой, и использованием в качестве оболочки либо аустенитной стали, либо сплава инконель 800. Вплоть до максимального выгорания 65 ГВт · сут/т и линейного

397

тепловыделения от 420 до 720 Вт/см скорость распухания составляла от 2,1 до 3,1 % на 10 ГВт · сут/т. Для компенсации распухания топлива при наличии зазора между оболочкой и сердечником, заполненного гелием, требуется свободный объем. Его минимальная величина, создаваемая пористостью и зазором сердечник– оболочка, в зависимости от выгорания для оболочки из инколоя 800 показана на рис. 32.35.

Рис. 32.35. Пористость, необходимая для предотвращения разрушения твэла в случае зазора топливо–оболочка заполненного гелием и топливных таблеток высокой плотности

Широкие эксперименты по выгоранию до 77 ГВт·сут/т подтверждают приведенные результаты. При более высоких выгораниях важную роль играет стехиометрия. Однофазный смешанный карбид, имеющий плотность 84 % ТП, при облучении ведет себя удовлетворительно, в то время как топливные сердечники с 10 об.% (U, Pu)2C3 и плотностью 97 % ТП показывают худшие результаты.

Для высокоплотного топлива, имеющего гелиевый подслой между топливом и оболочкой, зазоры имеют особое значение. Меньшую роль играет зазор для стальной оболочки (с толщиной стенки более 0,5 мм) или более прочного материала, типа инколой 800. Твэлы с прочными оболочками ведут себя подобно твэлам с Naподслоем. Изменение диаметра оболочки твэла с Na-подслоем в зависимости от выгорания показано на рис. 32.36.

398