Устройство и ремонт системы вентиляции картера. Монтаж, демонтаж турбокомпрессоров. Меры безопасности при производстве работ.

Система вентиляции картера. Система вентиляции служит для создания разрежения в картере отсосом газов во вса­сывающие полости турбокомпрессоров. Отсос производится через трубы 3 из верхней части редуктора, на котором установлен сепа­ратор 2 (маслоотделитель) (рис. 54).

Рис. 54. Система вентиляции картера:

1,3 — трубы; 2 — сепаратор; 4 — гайка; 5 — ось; 6 — задвижка; 7 — пробка; 8 — указатель­ное стекло; 9 — отражатель; 10 — редуктор; 11, 14 — диски; 12 — фильтрующий элемент;

13 — корпус; 15 — отбойник; 16 — крышка; Л — паз. Разрежение в картере дизеля предотвра­щает вытекание масла и выход газов через неплотности в соединениях, а также через зазоры у валов, выходящих наружу. В маслоотдели­теле установлена задвижка 6 для регулирования величины разреже­ния в картере. По трубам 3 газы поступают к турбокомпрессорам. По трубе 1 масло сливается в нижнюю часть рамы. Маслоотделитель си­стемы вентиляции предназначен для отделения масла, находящего­ся в газах, отсасываемых из картера. Крышка 16 и корпус 13 скреп­лены болтами. На корпусе имеется указательное стекло 8 для конт­роля за работой системы и пробка 7, закрывающая отверстие для замера разрежения в бачке. Если система работает нормально, масла за указательным стеклом не должно быть.

В крышку корпуса установлена задвижка 6, которая служит для регулирования величины разрежения в картере изменением проход­ного сечения отверстий отвода газов к турбокомпрессорам. Положе­ние задвижки определяется по пазу Л, расположенному на верхнем торце оси 5. Для фиксации задвижки после регулировки разрежения установлена гайка 4.. К редуктору 10 крепится отражатель 9, умень­шающий количество масла, поступающего в маслоотделитель. На кор­пусе выносного подшипника установлен штуцер, к которому присое­динен жидкостный манометр для замера величины разрежения в кар­тере.

Ремонт.

Снимается турбокомпрессор с дизеля, разбирается, очищается, промывается детали от грязи и нагара, продуваются сжатым воздухом. Детали проверяются и не допускаются к установке со следующими дефектами:

трещинами на диске турбины, лопатках и ступице колеса компрессора и вращающегося направляющего аппарата;

 повреждениями рабочих лопаток турбины (сколы, износы от касания о поверхность диффузора турбины и увеличивающие радиальный зазор более 1,5 мм);

 трещинами, прижогами на шейках вала ротора, грубыми кольцевыми рисками глубиной более 0,1 мм в количестве более 3‑х штук (состояние шеек ротора турбокомпрессора вне зависимости от механических повреждений проверяется магнитной дефектоскопией);

 износе ручьев под уплотнительные кольца до ширины ручья более 4,3 мм;

 потере упругости уплотнительных колец (при расстоянии между торцами менее 12 мм в свободном состоянии кольца, или увеличении зазора в рабочем состоянии по стыку колец более 0,6 мм);

 ослаблении посадки диска турбины (наличии люфта относительно вала);

 износе гребешков лабиринта турбины до размера менее 148,3 мм;

 трещинами в ступице и лопатках соплового аппарата, с повреждениями лопаток соплового аппарата в виде газовой коррозии, с забоинами и вмятинами глубиной более 1/3 толщины лопаток (в месте дефекта), с погнутостью;

 износе более 0,5 мм на сторону поверхностей втулки и фланца, обеспечивающих контактное уплотнение с поверхностями уплотнительных колец;

 вмятинами на внутренней поверхности диффузора турбины более 2 мм при ширине и длине более 20 мм, его овальности, приводящей к уменьшению радиального зазора по рабочим лопаткам менее 1,2 мм и к увеличению зазора более 1,5 мм.

Острые края отдельных рисок на рабочих поверхностях подшипников зачищаются шабером. Восстанавливаются скосы на упорных торцах опорно-упорного подшипника.

Ремонт подшипников, шеек ротора под посадку подшипников производится согласно  Инструкции 1А‑9ДГ‑18РЭ Коломенского завода.

Колеса компрессора и воздушного направляющего аппарата (ВНА) заменяются комплектно с обеспечением натяга по шлицам 0,06 ... 0,109 мм.

Разновес рабочих лопаток турбины в случае замены, и устанавливаемых в диаметрально-противоположных местах, не более 1 гр.

При замене лабиринтовой втулки (износе гребешков) допускается спрессовка колеса и ВНА с последующей установкой их на ротор.

При наличии забоины на лопатках колеса и ВНА, лопатках турбины размеров до 2 мм дефектные места зачищаются.

Острые края кольцевых рисок на шейках и упорных торцах вала и втулки полируются. При износе шеек более 0,06 мм они шлифуются до размера 54,7 (‑0,03) или 54,5 (‑0,03) мм. Зазор «на масло» обеспечивается за счет установки ремонтных подшипников черт.6ТК.03.050 РСБ‑1 или 6ТК.03.060 РСБ‑1.

Проверяется суммарное проходное сечение соплового аппарата, которое должно быть в пределах 148...150 см2. Величина сечения регулируется подгибкой выходных кромок лопаток по шаблону.

Трещины в районе проушин соплового аппарата разделываются под сварку и завариваются. После сварки швы зачищаются.

Через сливной лючок осматривается внутренняя полость корпуса турбины. Кавитационные каверны глубиной до 5 мм зачищаются, при более глубоких повреждениях выполняется подварка места дефекта и зачистка (наплавка) заподлицо с основной поверхностью корпуса.

Кольца резиновые и прокладки заменяются новыми.

При обнаружении зазора более 0,1 мм между лопатками и проставками диффузора подтягиваются заклепки. В случае обрыва заклепок устанавливаются новые.

По завершении восстановительных работ ротора выполняется ему динамическая балансировка. Остаточный дисбаланс с газовой и компрессорной стороны допускается не более 3 гр.см.

Перед сборкой детали турбокомпрессора промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом. Стыкуемые поверхности половин среднего корпуса смазываются тонким слоем герметика.

При сборке турбокомпрессора обеспечиваются следующие монтажные зазоры и натяги: зазор на масло в подшипниках 0,15–0,25 мм; осевой разбег ротора 0,2 –0,4 мм; радиальный зазор по лабиринтам турбины 1,4 – 1,7 мм; посадка подшипников в среднем корпусе зазор 0,025, натяг 0, 035 мм; осевой зазор по лабиринту компрессора 0,65–0,9 мм; торцевой зазор между лопатками колеса компрессора и проставкам диффузора 0,9–1,2 мм (при условии упора торца вала ротора в торец подшипника); радиальный зазор по лопаткам ВНА 1,0–1,3 мм; зазор по стыку уплотнительных колец в рабочем состоянии 0,1–0,6 мм и радиальный зазор по лопаткам турбины 1,5 мм.

После сборки турбокомпрессора масляные каналы прокачиваются маслом, которое должно проходить через подшипники.

Водяные полости корпусов турбокомпрессора опрессовываются водой давлением 5 кгс/см2 в течение 5 минут, течь не допускается.

Проверяется осевой люфт ротора и плавность вращения. Ротор должен вращаться от руки легко без заеданий и заклиниваний.

Воздушная захлопка с турбокомпрессора снимается, разбирается, выявленные неисправности устраняются. Резиновые манжеты заменяются независимо от состояния.

Заслонка разбирается, детали промываются в осветительном керосине. Мембраны заменяются независимо от состояния. Корпуса заслонки, имеющие трещины, заменяются. Подшипники промываются и осматриваются, при необходимости заменяются.

При сборке:

 проверяется осевой разбег заслонки, который должен быть не более 0,2 мм;

 заслонка устанавливается и закрепляется винтами, так чтобы валик без заеданий поворачивался от 0 до 505 делений на шкале;

 опрессовывается водой давлением 4,8+0,2 кгс/см2 в течении 5 мин., течь по соединениям не допускается.

Рекомендуется произвести предварительную настройку при подводе воды или воздуха к крану в следующей последовательности:

 натяжением пружины регулируется начало движения шкалы при давлении 0,50,1 кгс/см2;

 при давлении 1,70,1 кгс/см2 шкала должна переместиться до 505 делений, перемещение регулируется серьгой.

Наладка узла на дизеле выполняется при полностью открытом и зафиксированном шибере маслоотделителя в следующей последовательности:

 закрывается пробковый кран подвода воды;

 при работе дизель-генератора на «О» позиции контроллера (шкала устанавливается на 20+5 делений), наличие разрежения в картере обязательно (давление не допускается);

 при работе дизель-генератора на 15 позиции контроллера, давление воды перед клапаном фиксируется по манометру и записывается;

 устанавливается технологический шток диаметром 7 мм и длиной 71+1 мм, в отверстие корпуса; при работе дизель-генератора под нагрузкой на 12…15 позициях контроллера перемещением технологического штока устанавливается заслонка в положение, при котором разряжение в картере будет 30-70 мм водяного столба, положение заслонки отмечается по делениям шкалы;

 дизель-генератор останавливается и технологическим штоком перемещаются мембраны до упора, а длиной тяги устанавливается заслонка в отмеченное ранее положение, вынимается технологический шток и открывается кран;

 при работе дизель-генератора на холостом ходу устанавливается начало поворота заслонки на «2…5» позициях контроллера, упор максимального поворота заслонки – на «12…15» позициях контроллера; регулировка узла производится натяжением пружины с помощью втулки и изменением плеча серьги (при увеличении натяжения пружин увеличивается позиция, при которой заслонка начнет поворачиваться, при увеличении плеча серьги относительно валика поворот заслонки уменьшается).

По окончании регулировки , втулка контрится гайкой, серьга шплинтуется, рукоятка крана (в положении «открыто») контрится проволокой и пломбируется.

Разряжение в картере на всех позициях должно быть в пределах 0…100 мм водяного столба.

Манометр жидкостный снимается с дизеля.

Неисправные проволочные электроды заменяются новыми. Новые электроды припаиваются из медной никелированной проволоки диаметром 1,3 мм и длиной 45 мм.

Манометр жидкостный устанавливается на дизель и проверяется его работа согласно п. 4.2.7. настоящего Руководства.