Втулки, с износом 0,07 мм выпрессовываются.

Износ втулок определяется как разность между замерами в месте наибольшей выработки по пятну контакта и на его границе. Втулки перепрессовываются с поворотом их в ступице и в маятниках на 120o от первоначального положения. После двукратного поворачивания втулки заменяются.

Разрешается выработку трущихся и посадочных поверхностей ступицы устранять хромированием с последующей обработкой до размеров обеспечивающих посадку по чертежу. Диаметры отверстий под втулки разрешается увеличивать на 0,4 мм с последующим изготовлением и установкой новых втулок. Запрессовка втулок обеспечивается за счет разности температур. После запрессовки втулок выступание их над поверхностью деталей не допускается. Овальность и конусообразность внутренних диаметров втулок должна быть соответственно не более 0,025 мм и 0,015 мм.

При перепрессовке и запрессовки новых втулок в ступице и маятнике усредненный натяг их должен быть: для больших втулок (Ш105 + 0,035 мм) - 0,09 - 0,12 мм; для малых втулок (Ш95 + 0,035 мм) - 0,07–0,10 мм. Зачищаются незначительные забоины и сколы на ступице, втулках и пальцах, очаги контактной коррозии на пальцах и крышках.

Перед сборкой антивибратора детали промываются в осветительном керосине, продуваются сжатым воздухом, смазываются дизельным маслом и собираются. Маятники, пальцы, крышки собираются по имеющейся маркировке.

Антивибратор совместно с демпфером устанавливается на фланец коленчатого вала по метке. При этом проверяется наличие резинового кольца на бурте коленчатого вала.

После постановки замочной пластины и гаек штифтов, болты крепления антивибратора затягиваются моментом 60±1 кгс·м равномерно по взаимно перпендикулярным осям. Болты и гайки обвязываются проволокой

ТБ.

Слесарь, выполняющий работы в картере дизеля, должен использовать для освещения переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В со стеклянными колпаками и металлической сеткой, питающимися от электрической сети депо.

Перед проворотом коленчатого вала дизеля с помощью валоповоротного механизма слесарь должен предварительно проверить исправность блокировочного устройства.

При выполнении ремонтных работ пользоваться аккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала дизеля запрещается.Во избежание случайного проворота коленчатого вала при ремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен и на него должна быть навешена табличка "Не включать! Работают люди".

Перед началом проворота коленчатого вала дизеля слесарь должен предупредить об этом работающих на данном тепловозе (секции тепловоза). Все работы на агрегатах, сочлененных с коленчатым валом дизеля, должны быть прекращены.

При регулировке углов опережения подачи топлива по цилиндрам дизеля проворот коленчатого вала следует производить только после того, как все работы по ремонту цилиндропоршневой группы дизеля закончены.

14. Шатунно-поршневая группа.

Конструкции поршней дизелей, поршневых колец, поршневых пальцев.

Поршень ЧМЭ3 отлит из кремнийалюминиевого сплава, обла­дающего высокой теплопроводно­стью. Масса поршня 42 кг. Верхняя часть поршня — головка — имеет форму усеченного конуса и вы­полнена толстостенной, так как она воспринимает давление газов и нахо­дится под действием их высоких тем­ператур. Коническая форма головки исключает заклинивание поршня вследствие температурного расшире­ния. Торец головки поршня (днище) имеет сложную форму, обеспечиваю­щую хорошее смешение топлива с воздухом внутри цилиндра. Днище поршня вместе с цилиндровой втул­кой и цилиндровой крышкой образует камеру сгорания.

Так как высота камеры сжатия, т. е. расстояние от торца поршня, на­ходящегося в верхней мертвой точке, до цилиндровой крышки, равна 13 мм, то для свободного открытия рабочих клапанов при продувке цилиндра (ход клапанов 25 мм) в днище сделаны че­тыре углубления 1. Два глухих отвер­стия 11 с резьбой М12 предназначены под болты, которыми крепят монтаж­ную скобу для выемки и постановки поршня. На наружной поверхности го­ловки проточены пять кольцевых ка­навок (ручьев) под поршневые кольца, причем четыре ручья 3 служат для постановки уплотнительных (комп­рессионных) колец, а в пятый ручей 4 ставят верхнее маслосъемное кольцо.

Нижняя часть поршня — юбка — имеет цилиндрическую форму (диа­метр 309,6 мм) и служит для направле­ния поршня в цилиндре. На наружной поверхности юбки проточен один ру­чей 8 под нижнее маслосъемное коль­цо. Для слива масла, снимаемого коль­цами со стенок цилиндра, в ручьях 4 и 8 просверлены отверстия 9 диаметром соответственно 8 и 6 мм.

В средней части поршня имеются приливы (бобышки), в которых расто­чены отверстия 5 диаметром 130 мм под поршневой палец, перемещение которого ограничено стопорными кольцами 10. Для постановки колец 10 в бобышках проточены кольцевые ка­навки 7.

Поршень отлит за одно целое со змеевиком 2, предназначенным для охлаждения головки поршня маслом, поступающим из масляной системы дизеля. Змеевик 2 выполнен в виде стальной спиральной трубки диамет­ром 15 мм, на одном конце которой сделана резьба под сопло с отверстием диаметром 8 мм для слива масла. Дру­гой конец трубки заглушён пробкой 12, а для входа масла в змеевик к труб­ке приварен отросток 13, выходящий в дугообразную канавку 6, профрезерованную в бобышке поршня (на рис. 26 движение масла показано стрелками).

Поршневой палец (рис. 29, а) слу­жит для шарнирного соединения пор­шня с шатуном. Палец 1 изготовлен из легированной стали в виде толсто­стенной втулки. Наружная поверх­ность пальца цементирована и закалена. После термообработки палец шли­фуют и полируют. Полость пальца с обеих сторон закрыта заглушками а, которые запрессованы в торцовые расточки пальца диаметром 60 мм на глубину 10 мм. Дополнительно за­глушки закреплены кольцами, расче­каненными в конических расточках. Палец имеет два радиальных отвер­стия г диаметром 13 мм в средней ча­сти и четыре радиальных отверстия в такого же диаметра на том конце пальца, который проходит через бо­бышку с канавкой 6 (см. рис. 28).

Рис. 28. Поршень:

1 — углубления под клапаны; 2 — змеевик; 3 — канавки под уплотнительные кольца; 4, 8 канавки под маслосъемные кольца; 5 — отверстие под палец; 6 — дугообразная канавка; 7 — канавка под стопорное кольцо; 9 отверстия для слива масла; 10 — стопорное кольцо; 11 - резьбовое отверстие для крепления монтажной скобы; 12 —пробка; 13 — отросток змеевика

Рис. 29. Поршневой палец (а) и поршневые кольца (6).

I — поршневой палец; 2 — первое уплотнительное кольцо; 3 — второе уплотнительное кольцо; 4 — третье и четвертое у плоти и тельные кольца; 5, б — верхнее и нижнее маслосьемные кольца; а — заглушка; б — резьбовое отверстие; в, г — радиальные отверстия; б — канавка; е — пружинный эспандер; ж — радиальное окно

Для удобства монтажа и демонта­жа пальца на одном торце его сделаны два отверстия б с резьбой (см. рис. 29, а). При сборке шатунно-поршневой груп­пы необходимо следить за тем, чтобы со стороны бобышки поршня, имею­щей дугообразную канавку, был конец пальца с резьбовыми отверстиями б. Только в этом случае радиальные от­верстия в пальце совпадут с дугооб­разной канавкой в поршне. Палец ус­танавливают с небольшим натягом от­носительно поршня, для чего поршень предварительно нагревают до темпе­ратуры 80—120 °С. Во время работы дизеля вследствие значительного на­грева поршня палец становится пла­вающим, т. е. может поворачиваться, что улучшает его смазывание и уменьшает износ.

Поршневые кольца (рис. 29, 6) из­готавливают из специального чугуна. На поршне устанавливают кольца двух типов: уплотнительные (комп­рессионные) и маслосъемные. Уплот­нительные кольца, обеспечивающие герметичность камеры сгорания, име­ют прямоугольное сечение и прямые замки (ранее применялись кольца с косыми замками). Верхнее кольцо 2 хромируют, так как оно работает в самых тяжелых условиях, находясь в зоне действия высоких температур. У первого кольца 2 сверху и снизу сняты фаски под углом 45°. У второго уплотнительного кольца 3 кромки притуп­лены. Третье и четвертое уплотни- тельные кольца 4 имеют конический

срез под углом 30, переходящий в фа­ску под углом 45°, и острые нижние кромки. Такая форма рабочей повер­хности колец облегчает их приработ­ку. Кольца ставят на поршне так, что­бы нанесенные на них условные обоз­начения были сверху, а замки смеще­ны относительно друг друга.

Так как уплотнительные кольца обладают насосным действием, т. е. засасывают масло в камеру сгорания, то возникает необходимость в очистке стенок цилиндра от масла, для чего поставлены два маслосъемных кольца 5 и 6. На рабочей поверхности колец проточена кольцевая канавка шири­ной 6,8 мм с профрезерованными в ней радиальными окнами ж. Наружные кромки колец притуплены и при дви­жении поршня скользят по маслу, а внутренние острые кромки соскабли­вают масло со стенок цилиндра в ка­навки, из которых оно через ради­альные окна в кольцах и отверстия в поршне попадает в картер. Верхнее маслосъемное кольцо 5 дополнено пружинным эспандером, на внутренней поверхности кольца про­точена полукруглая канавка шириной 4,8 мм. Эспандер е представляет собой проволочную спираль, соединенную в кольцо. Установка эспандера увели­чивает нажатие кольца на стенки ци­линдра.