1. В отделяемых отходах количество зерна не должно превышать 2%

2. В отделяемых отходах количество зерна не должно превышать 1%

3. В отделяемых отходах количество зерна не должно превышать 4%

4. В отделяемых отходах количество зерна не должно превышать 3%

Întrebarea 260.

На схеме очистки зерна укажите путь движения отходов и металломагнитных

примесей

?

1. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 и 8

2. 1, 2, 3, 4, 5 и 6

3. 1, 2, 3, 4 и 6

4. 1, 2, 3, 4, 6 и 5

Întrebarea 261.

Принцип работы шелушильно-шлифовальной машины для шелушения ячменя?

1. В шелушильно-шлифовальной машине ячмень подвергается интенсивному трению между абразивными кругами и ситовым цилиндром, при полностью заполненном кольцевом зазоре. Обрабатываемый продукт продвигается сверху вниз, выходит через выпускной патрубок. Полученные в процессе обработки ячменя мучка и лузга отсасываются вентилятором в циклон-разгрузитель. Выход продукта после шелушения не менее 80%

2. В шелушильно-шлифовальной машине ячмень подвергается интенсивному трению между абразивными цилиндрами, при полностью заполненном кольцевом зазоре. Обрабатываемый продукт продвигается сверху вниз, выходит через выпускной патрубок. Полученные в процессе обработки ячменя мучка и лузга отсасываются вентилятором в циклон-разгрузитель. Выход продукта после шелушения не менее 80%

3. В шелушильно-шлифовальной машине ячмень подвергается интенсивному трению между абразивными кругами и ситовым цилиндром, при минимальном кольцевом зазоре. Обрабатываемый продукт продвигается сверху вниз, выходит через выпускной патрубок. Полученные в процессе обработки ячменя мучка и лузга отсасываются вентилятором в циклон-разгрузитель. Выход продукта после шелушения не менее 80%

4. В шелушильно-шлифовальной машине ячмень подвергается интенсивному трению между абразивными кругами и ситовым цилиндром, при полностью заполненном кольцевом зазоре. Обрабатываемый продукт продвигается горизонтально и выходит через выпускной патрубок. Полученные в процессе обработки ячменя мучка и лузга отсасываются вентилятором в циклон-разгрузитель. Выход продукта после шелушения не менее 80%

Întrebarea 262.

На технологической схеме линии подготовки жидких добавок перечислите оборудование

 1. 1 – емкость мелассы; 2 – фильтр; 3 – вентиль; 4 – насос; 5 – смеситель мелассы с аммиачной водой; 6 – смеситель воды и мочевины; 7 – датчик расходомера; 8 – расходомер

2. 1 – емкость мелассы; 2 – расходомер; 3 – вентиль; 4 – насос; 5 – смеситель мелассы с аммиачной водой; 6 – смеситель воды и мочевины; 7 – датчик расходомера; 8 - фильтр

3. 1 – емкость мелассы; 2 – датчик расходомера; 3 – вентиль; 4 – насос; 5 – смеситель мелассы с аммиачной водой; 6 – смеситель воды и мочевины; 7 – фильтр; 8 - расходомер

4. 1 – емкость мелассы; 2 – насос; 3 – вентиль; 4 – фильтр; 5 – смеситель мелассы с аммиачной водой; 6 – смеситель воды и мочевины; 7 – датчик расходомера; 8 - расходомер

Întrebarea 263.

На классической технологической схеме построения технологического процесса производства комбикормов

 

 перечислите технологическое оборудование ?

1. 1 – накопительные бункеры зернового сырья; 2 – заслонки; 3 –порционный смеситель; 4 – магнитный сепаратор; 5 – молотковая дробилка; 6 – циклон; 7 – просеивающая машина; 8 – наддозаторные бункера; 9 – многокомпонентные весовые дозаторы (№ 1, 2, 3 и 4); 10 – транспортер

2. 1 – наддозаторные бункера; 2 – заслонки; 3 – транспортер; 4 – магнитный сепаратор; 5 – молотковая дробилка; 6 – циклон; 7 – просеивающая машина; 8 – накопительные бункеры зернового сырья; 9 – многокомпонентные весовые дозаторы (№ 1, 2, 3 и 4); 10 – порционный смеситель

3. 1 – накопительные бункеры зернового сырья; 2 –многокомпонентные весовые дозаторы; 3 – транспортер; 4 – магнитный сепаратор; 5 – молотковая дробилка; 6 – циклон; 7 – просеивающая машина; 8 – наддозаторные бункера; 9 – заслонки (№ 1, 2, 3 и 4); 10 – порционный смеситель

4. 1 – накопительные бункеры зернового сырья; 2 – заслонки; 3 – транспортер; 4 – магнитный сепаратор; 5 – молотковая дробилка; 6 – циклон; 7 – просеивающая машина; 8 – наддозаторные бункера; 9 – многокомпонентные весовые дозаторы (№ 1, 2, 3 и 4); 10 – порционный смеситель

Întrebarea 264.

По каким принципам классифицируются технологические схемы построения технологического процесса производства комбикормов?

1. Технологические схемы построения технологического процесса производства комбикормов классифицируют по следующим принципам:

Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и их одноразовое смешивание. Этот принцип называют классическим;

Формирование основных смесей зернового и белково-витаминного сырья с повторным дозированием;

Формирование предварительных смесей зернового, белково-минерального сырья без повторного дозирования;

 Прямоточный принцип

2. Технологические схемы построения технологического процесса производства комбикормов классифицируют по следующим принципам: 1. Последовательная подготовка всех компонентов и их одноразовое смешивание. Этот принцип называют классическим;

 2. Формирование предварительных смесей зернового и белково- витаминного сырья с повторным дозированием;

3. Формирование предварительных смесей зернового, белково-минерального сырья без повторного дозирования;

 4. Прямоточный принцип

3. Технологические схемы построения технологического процесса производства комбикормов классифицируют по следующим принципам:

 1. Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и их одноразовое смешивание. Этот принцип называют классическим;

 2. Формирование предварительных смесей зернового и белково- витаминного сырья с повторным дозированием;

3. Формирование предварительных смесей зернового, белково-минерального сырья без повторного дозирования;

 4. Противоточный принцип