4. Діагностування систем опалення.

Технічна діагностика - це об'єктивне визначення фактичного технічного стану вагона або його складових частин без розбирання з метою прогнозування можливості його експлуатації на певний період або відправки в ремонт. Технічна діагностика - одне з прогресивних напрямів збільшення міжремонтних термінів в забезпеченні високої якості ремонту обладнання рухомого складу при мінімальних затратах праці, запасних частин і матеріалів.

  За призначенням системи діагностування поділяються на системи для перевірки працездатності (справний або несправний вагон або складальна одиниця), правильності функціонування (чи відповідають параметри його роботи справного технічного стану), наявності дефекту (визначення місця, типу і виду дефекту, причин його виникнення). Системи технічного діагностування в області технічної діагностики вагонів: знати: основні методи технічного діагностування та неруйнівного контролю вузлів і деталей вагонів; перелік вузлів і деталей вагонів, що піддаються контролю руйнують і без руйнування; конструкцію і принцип роботи засобів технічного діагностування; технологію технічного діагностування та неруйнівного контролю; володіти методами технічного діагностування вузлів і неруйнівного контролю деталей вагонів; способами настройки діагностичних засобів з використанням стандартних і контрольних зразків.

Діагностування системи опалення в першу чергу передбачає визначення її реальної тепло продуктивності і порівняння з паспортними даними. Розрізняють два методи випробувань: загальний, коли перевіряють температурні умови в вагоні при дії низьких температур і обдування кузова; приватний, якщо визначається робота тільки опалювальної системи. Загальні випробування проводять в кліматичних камерах, в яких охолоджують до -40 + -50 ° С і створюють імітацію швидкості обдування вагона такої ж, як при швидкості руху в 160 км / ч. Фактично в цьому випадку проводиться комплексна оцінка спільної роботи теплоізоляції і герметизації кузова і систем опалення. Тому такі випробування зазвичай виконують на вагоноремонтних заводах для оцінки якості продукції або при створенні нових вагонів. В умовах депо в основному виконують приватні перевірки тепло продуктивності самої опалювальної установки.

  Розглянемо порядок проведення перевірок на прикладі системи водяного опалення, як найбільш поширеної на вагонах. Тепло продуктивність системи визначають як суму тепловіддача гілок опалювальних труб. Тепловіддачу гілок опалювальних труб визначають двома методами: по температурі води на початку і кінці гілки, витраті води, що циркулює в системі; за коефіцієнтами тепловіддачі опалювальних труб і температурі води в них.

  При першому методі повинен забезпечуватися постійний режим нагріву води в котлі і рівномірність руху циркулюючої води (при включеному циркуляційному насосі). Другий метод заснований на результатах проведених раніше експериментів, тобто вважається, що коефіцієнти тепловіддачі опалювальних труб відомі, і температура води контролюється. Так як безпосереднє вимірювання температури води в трубах утруднено, то вимірюють температуру їх поверхні в контрольних точках, яка зазвичай на 3-5 ° С нижче, ніж температура води.

При діагностиці заміряють температуру на початку і кінці опалювальної гілки системи, швидкість руху води (витрата), а також температуру і вологість повітря зовні і всередині вагона. Цих даних достатньо для визначення тепло продуктивності системи і її порівняння з паспортними даними.

  Для контролю параметрів тяги через котел серійну вставку на трубі замінюють на вставку з отвором для установки анемометра. За допомогою нижнього анемометра визначають витрата повітря безпосередньо через топку котла. Показання верхнього анемометра фіксують сумарну витрату повітря через котел. По різниці показань верхнього і нижнього анемометрів визначають витрата повітря через стабілізатор тяги або інші нещільності газового тракту котла.

  Діагностування проводять в два етапи. На першому етапі на даху вагона встановлюють вентиляторний агрегат, який імітує обдув дефлектора такий же, як при русі вагона з заданими швидкостями. Тягу перевіряють на непрацюючому котлі. Топка і піддавали очищають від шлаку і золи, а для створення опору повітря, яке має місце при працюючому котлі, в топку засилають 10-12 кг вугілля. Випробування проводять при відкритій і закритій дверцятах піддувала, яка служить для регулювання режиму роботи котла. При відкритих дверцятах піддувала котел розвиває максимальну теплову потужність, при закритих дверцятах - мінімальну. Теплова потужність сучасних вагонних котлів знаходиться в межах 55-57 кВт.

  На другому етапі випробувань в трубу поміщають вставку, яка перекриває патрубок стабілізатора тяги, тобто анемометр 5 фіксуватиме лише витрата повітря через топку котла.

  На першому і другому етапах діагностування заміряють витрата повітря через топку в залежності від імітованої швидкості руху відповідно при відкритому і закритому піддувалі.

На першому і другому етапах діагностування заміряють витрата повітря через топку в залежності від імітованої швидкості руху відповідно при відкритому і закритому піддувал

Якщо при діагностуванні витрати повітря через котел відрізняються більш ніж на 30% від номінальних, то виробляють поглиблене діагностування з пошуку дефектів.