Центробежное литье

Сущность процесса литья центробежным способом заключается в том, что заполнение формы жидким сплавом и кристаллизация его происходит под воздействием центробежных сил. Центробежным способом получают отливки, имеющие не только форму тел вращения, но и другие фасонные отливки.

Детали, имеющие форму тел вращения, например втулки, вкладыши подшипников, венцы, червячные колеса, барабаны и др., отливают на цен­тробежных машинах с вертикальной или с горизонтальной осью вращения.

Литье центробежным способом цветных сплавов широко распростра­нено. Объясняется это тем, что, наряду с повышением качества литья, значительно снижается расход цен­ных цветных металлов, уменьшается брак и снижается стоимость отливок.

Одним из преимуществ литья тяжелых цветных сплавов центробежным способом является то, что под действием центробежной силы неметалли­ческие включения, как более легкие, вытесняются на внутреннюю (свобод­ную) поверхность, откуда легко удаляются механической обработкой. Скорость вращения формы связана с температурным интервалом кри­сталлизации заливаемого сплава. Чем больше интервал кристаллизации, тем больше должна быть скорость вращения формы.

Литье под низким давлением

Особенностью этого способа является заполнение формы расплавом снизу вверх непосредственно из печи и кристаллизации отливки под действием низкого давления.

На крышку герметичного металлического тигля, поме­щенного в электропечь, установлена металлическая форма. Через крышку тигля проходит один или два металлопровода, немного не доходящих до дна тигля. Верхняя часть металлопровода через литниковую втулку сооб­щается с коллектором литниковой системы. Внутренняя полость отливки оформляется песчаным стержнем, внутри которого находится трубчатый литой каркас. На металлическую форму установлен песча­ный стержень с фильтром из стружки. По трубопроводу в тигель подается сжатый воздух или инертный газ, который, оказывая давление на поверх­ность сплава, вытесняет его по металлопроводу вверх в литниковую систему и через нее в полость формы.

Сначала расплав подается медленно, затем, достигнув электрокон­такта в нижней части формы, включает дополнительное давление пневмосистемы и быстро заполняет полость формы. Достигнув второго электро­контакта, расплав включает прибор, прекращающий дальнейшее повышение давления пневмосистемы. Давление поддерживается на постоянном уровне до полного затвердения отливки. Стружковый фильтр пропускает воздух, вытесняемый из формы поступающим расплавом, но препятствует выходу металла, обеспечивая плавное торможение потока в конце заполнения полости формы.

После затвердевания отливки давление в тигле автоматически сбрасывается, форма раскрывается и отливка извлекается.

Автоматическое управление скоростью заполнения формы металлом впервые осуществлено при разработке машин для литья под низким дав­лением. Литье под низким давлением применяется при изготовлении сложных крупногабаритных тонкостенных деталей из алюминиевых и магниевых сплавов.

Литье выжиманием

Для получения крупногабаритных тонкостенных деталей панельного типа изобрели новый способ литья в металлические формы со сближающимися стенками. Разработанный по этому принципу литей­ный процесс назван «литье выжиманием».

Залитый в нижнюю часть раскрытой формы (металлоприемник) жидкий сплав по мере сближения стенок закрываю­щейся формы поднимается и заполняет ее. При этом на стенках формы идет наращивание кристаллизующегося сплава, удаление избытка рас­плава наружу и соединение в одно целое закристаллизовавшегося сплава.

Литье выжиманием имеет следующие две особенности, определяющие его сущность как метода получения тонко­стенных деталей с большой поверхностью:

1. Процесс заполнения формы расплавом происходит сплошным пото­ком, сечение которого во много раз превосходит толщину стенки отливки. В результате намного снижаются гидравлические потери при заполнении полости формы и создаются условия замедленной кристаллизации сплава.

2. Формообразование отливки происходит в процессе сжимания потока жидкого сплава в два этапа. Сначала сплав кристаллизуется на стенках формы в виде корки с постепенным наращиванием толщины слоя за счет расплава, непрерывно подаваемого из металлоприемника в зоны кристал­лизации. Затем корки соединяются в цельную отливку с одновременным удалением избытка жидкого металла вместе с находящимися в нем загрязнениями.