Кольцо подшипника

Введение.

Подшипник качения-часть опоры вала (или вращающейся оси), воспринимающая от него радиальные, осевые и радиаль но – осевые нагрузки,работающие в условиях преобладающего тре­ния качения. Попытки заменить трение скольжения трением ка­чения были известны давно. Так, знаменитый русский механик Кулибин для опор осей построенной им «самокатки» (1791г.) применил цилиндры,явившиеся прототипом современных под­шипников качения. Другим интересным примером применения трения качения являются перемещение массивного гранитного камня для цоколя памятника Петру I в Петербурге(1769г.). Этот камень массой около 1000т доставлен к месту назначения на деревянных брусьях с выдолбленными в них желобами, кото­рые были обиты медными листами. На желоба укладывали большие бронзовые шары, а сверху на них надвигали такие же желобчатые брусья,на которых уже помещался камень. Появле­ние велосипедов,оборудованных подшипниками качения, дало толчок широкому использованию подшипников качения в самых различных механизмах. В настоящее время трудно назвать та­кую отрасль машино-и приборостроения,где бы не применялись подшипники качения. Уже успешно осуществлен перевод на подшипники качения подвижного состава железных дорог,про­катных станов,тяжелых прессов,многих конструкций станков, новых мощных экскаваторов и др. Подшипники качения имеют ряд преимуществ перед подшипниками скольжения. К основ­ным достоинствам подшипников качения по сравнению с под­шипниками скольжения относятся меньшие затраты энергии на процесс трения(момент трения в шарикоподшипниках примерно в 3-6 раз меньше, чем в подшипниках скольжения),меньше га­баритные размеры(по ширине),меньший расход смазочных ма­териалов и др. Теория и практика показывают,что подшипники качения по сравнению с подшипниками скольжения обладают лучшими конструктивными и эксплуатационными данными. Применение подшипников качения дает возможность повысить к. п. д. всей машины,уменьшить нагрузку двигателя в период разгона машины,а также достичь рабочего режима ее в более короткий срок. Эксплуатационные расходы на опоры качения в большинстве случаев оказываются меньше, чем на опоры скольжения, экономия при этом может быть достигнута до 30%. Недостатками подшипников качения являются:ограниченные возможности работы при весьма больших нагрузках и частотах вращения,большие габаритные размеры по диаметру,а также невозможность разъема(что иногда вызывает затруднения при конструировании машин и их монтаже),сравнительно высокая стоимость и возможность изготовления только на специализи­рованных заводах с высокой технической культурой. В СССР подшипниковая промышленность за годы советских пятилеток была создана заново. Подшипники качения стандартизированы и изготовляются в массовом производстве наряде крупных спе­циализированных заводов. Изготовление подшипников качения в заводских условиях было начато в 1933г в Германии. В СССР выпускаются подшипники с внутренним диаметром от долей миллиметров до 1345 мм и массой от долей граммов до 4т

Анализ конструкции и условий работы детали.

Назначение подшипников – поддерживать вращающиеся валы и оси в пространстве, обеспечивая им возможность вращения или качания, и воспринимать действующие на них нагрузки.

Для получения оптимального сочетания прочности и контактной выносливости кольца и ролики подшипников должны иметь по­сле закалки и отпуска твердость 61 - 65 HRC для стали ШХ 15 и 60- 64 HRC для стали ШХ 15СГ, а шарики – 62 - 66 HRC.

Подшипники могут быть также поддерживать детали, вращаю­щиеся вокруг осей и валов,например шкивы,шестерни и другие.

Подшипники качения применяются в различных машинах и при­борах, в которых они работают в широком диапазоне частот вращения (до 20000 об/мин) при значительных температурах.

Подшипники качения являются ответственными деталями мно­гих машин(станков,автомобилей,тракторов,вагонов,электродви­гателей и других), определяющих их точность и производитель­ность.

Шариковый радиально- упорный подшипник предназначен для восприятия совместно действующих радиальных и односто­ронних осевых нагрузок. Может воспринимать чисто осевую на­грузку. Шариковый упорный подшипник предназначен для вос­приятия односторонних осевых нагрузок. Удовлетворительно работает при низких и средних частотах вращения, когда ско­рость на валу не более 5 ... 10 м/с (верхние значения-для под­шипников легких серий средних размеров). При высоких часто­тах вращения подшипник работает плохо вследствие центро­бежных сил и гироскопических моментов, действующих на ша­рики.

Шариковый радиально-упорный двухрядный подшипник предна­значен для восприятия значительных радиальных, осевых и комбинированных нагрузок в условиях высоких требований к жесткости.

Шариковый радиально-упорный однорядный подшипник с разъ­емным внутренним (или наружным) кольцом и контактном в трех или в четырех точках предназначен для работы при ра­диальных и двусторонних осевых нагрузках в условиях стеснен­ных габаритов по оси.

Роликовый радиальный подшипник с короткими роликами пред­назначен для восприятия повышенных радиальных нагрузок.

Подшипники качения работают в условиях качения шариков (или роликов) по наружному и внутреннему кольцам.

Подшипник обычно работает в режимах качения в нагруженной зоне и скольжения в ненагруженной.

Рабочая температура кольца подшипника: 100 – 250^oC. Условия работы: кольцо подшипника испытывает ударные нагрузки. Стали должны обладать: высокой твердостью, износостойко­стью и сопротивлением контактной усталости.

Выбор материала для изготовления детали.

Для изготовления тел качения подшипниковых колец не­больших сечений обычно используют высокоуглеродистую хро­мистую сталь ШХ 15 (0,95 - 1,05 % C и 1,3 - 1,65 % Cr), а больших сечений – хромомарганцевокремнистую сталь ШХ 15СГ (0,95-1,05 % C, 0,9 - 1,2 % Cr, 0,4 - 0,65 % Si и 1,3 - 1,65 % Mn), прокаливающуюся на большую глубину.

Сталь ШХ 15СГ

Сталь ШХ 15

Сталь ШХ 4

Стали обладают высокой твердостью, износостойкостью и со­противлением контактной усталости. К сталям предъявляют вы­сокие требования по содержанию неметаллических включений, так как они вызывают преждевременное усталостное разруше­ние. Недопустима также карбидная неоднородность.

Кольцо подшипника будет изготавливаться из стали ШХ 15, так как сталь ШХ 15 предназначена для изготовления дета­лей, от которых требуется высокая твердость, контактная прочность и износостойкость, т. е. колец подшипников.

Способ получения полуфабриката.

Производство чугуна.

Для выплавки чугуна в доменных печах используют железные руды, топливо, флюсы.

Железные руды содержат железо в различных соединениях: в виде оксидов Fe₃O₄, Fe₂O₃; гидроксидов Fe₂O₃*nH₂O; карбонатов FeCO₃ и др., а также пустую породу, состоящую в основном из SiO₂, Al₂O₃, CaO, MgO и др. К железным рудам относятся маг­нитный железняк Fe₃O₄ (55 ... 60% Fe), красный железняк Fe₂O₃ (55 ... 60% Fe), бурый железняк, содержащий гидраты оксидов железа 2Fe₂O₃ 3H₂O и Fe₂O₃*nH₂O (37 ... 55% Fe); шпатовые же­лезняки, содержащие FeCO₃ (30 ... 40% Fe).

Марганцевые руды применяют для выплавки сплава железа с марганцем – ферромарганца (10 ... 82% Mn), а также передель­ных чугунов, содержащих до 1% Mn. Марганец в рудах содер­жится в виде оксидов и карбонатов: MnO₂, Mn₂O₃, Mn₃O₄, MnCO₃ и др.

Хромовые руды используют для производства феррохрома, металлического хрома и огнеупорных материалов – хромомаг­незитов. Хромовые руды содержат хромит (FeO*Cr₂O₃), Cr₂O₃ (до 40% Cr₂O₃).

Комплексные руды используют для выплавки природно – ле­гированных чугунов. Это железомарганцевые руды (до 20% Mn), хромоникелевые руды (37 ... 47%Fe, до 2% Cr, до 1%Ni), желе­зованадиевые руды (до 0,17 ... 0,35%V).

Топливом для доменной плавки служит кокс, позволяющий по­лучать необходимую температуру и создавать условия для восстановления железа из руды; в целях экономии часть кокса заменяют природным газом, мазутом, пылевидным топливом.

Флюсом при выплавке чугуна в доменных печах является из­вестняк CaCO₃ и MgCO₃, так как в шлаки должно входить опре­деленное количество основных оксидов (CaO, MgO).Это необ­ходимо для удаления серы из металла, в который она перехо­дит из кокса и железной руды при плавке. В известняке суммар­ное содержание оксидов SiO₂ и Al₂O₃ не должно превышать 1%. Содержание серы и фосфора должно быть быть минимальным. Для нормальной работы доменной печи шлак должен быть до­статочно жидкотекучим при температуре 1450^oC. В таком шлаке отношение кислотных оксидов к основным должно быть около единицы:

(SiO₂ + Al₂O₃)/(CaO + MgO) ≈ 1.

Подготовка руд к доменной плавке осуществляется для по­вышения производительности доменной печи, снижения расхо­да кокса и улучшения качества чугуна. Цель этой подготовки – увеличение содержания железа в шихте и уменьшение в ней вредных примесей – серы, фосфора, повышение ее однородно­сти по кусковатости и химическому составу. Метод подготовки добываемой руды зависит от ее качества.

Дробление и сортировка руд по крупности служат для получе­ния кусков оптимальной для плавки величины. Дробление руды осуществляется на щековых или конусных дробилках, а также в шаровых мельницах и других агрегатах.

Размельченную руду сортируют по крупности грохочением, подобным просеиванию, на различных по конструкции класси­фикаторах и гидроциклонах.

Обогащение руды основано на различии физических свойств минералов, входящих в ее составляющих, магнитных, физико – химических свойств минералов. Промывка руды водой позво­ляет отделить плотные составляющие руды от пустой породы (песка, глины). Гравитация (отсадка) – это отделение руды от пустой породы при пропускании струи воды через дно вибрирующего сита, на котором лежит руда: пустая порода вы­тесняется в верхний слой и уносится водой, а рудные минералы опускаются. Магнитная сепарация основана на различии маг­нитных свойств железосодержащих минералов и частиц пустой породы. Измельченную руду подвергают действию магнита, притягивающего железосодержащие минералы, отделяя их от пустой породы.

Окускование проводят для переработки концентратов, получен­ных после обогащения, в кусковые материалы необходимых размеров. применяют два способа окускования: агломерацию и окатывание.

При агломерации шихту, состоящую из железной руды (40 ... 50%), известняка (15 ... 20%), возврата мелкого агломерата (20 ... 30%), коксовой мелочи (4 ... 6%), влаги (6 ... 9%), спекают на агломерационных машинах пи температуре 1300 ... 1500^oC При спекании из руды удаляются вредные примеси (сера, мышьяк), разлагаются карбонаты и получается кусковой пористый офлю­сованный материал – агломерат.

При окатывании шихту из измельченных концентратов, флюса, топлива увлажняют, и при обработке во вращающихся бараба­нах, тарельчатых чашах (грануляторах) она приобретает форму шариков – окатышей диаметром до 30 мм. Окатыши высушива­ют и обжигают при температуре 1200 ... 1350^oC на обжиговых машинах, после чего они становятся прочными и пористыми. Использование агломерата и окатышей исключает отдельную подачу флюса – известняка в доменную печь при плавке, так как флюс в необходимом количестве входит в их состав.

Выплавка чугуна.

Чугун выплавляют в печах шахтного типа – доменных. Сущ­ность процесса получения чугуна в доменных печах заключает­ся в восстановлении оксидов железа, входящих в состав руды, оксидом углерода, водородом, выделяющимся при сгорании топлива в печи и твердым углеродом.

Устройство доменной печи и ее работа.

Доменная печь имеет стальной кожух, выложенный внутри ог­неупорным шамотным кирпичом. Рабочее пространство печи включает в себя колошник 6, шахту 5, распар 4, заплечики 3, горн 1, лещадь 15. В верхней части колошника находится за­сыпной аппарат 8, через который в печь загружают шихту (офлюсованный агломерат и окатыши). Шихту взвешивают,по­дают в вагонетки 9, которые передвигаются по мосту 12 к за­сыпному аппарату 8 и, опрокидываясь, высыпают шихту в при­емную воронку распределителя шихты. При опускании малого конуса 10 засыпного аппарата шихта попадает в чашу 11, при опускании большого конуса 13 – в доменную печь, что предот­вращает выход газов из доменной печи в атмосферу. Для рав­номерного распределения шихты в доменной печи малый конус и приемная воронка после очередной загрузки поворачиваются на угол, кратный 60^o.

При работе печи шихтовые материалы, проплавляясь, опус­каются , а через загрузочное устройство в печь подаются новые порции шихты в таком количестве, чтобы весь полезный объем печи был заполнен. Полезный объем печи – это объем, занимаемый шихтой от лещади до нижней кромки большого ко­нуса засыпного аппарата при его опускании. Современные до­менные печи имеют полезный объем 2000 ... 5000 м³. Полезная высота H доменной печи достигает 35 м.

В верхней части горна находятся фурменные устройства 14, че­рез которые в печь поступает нагретый воздух, необходимый для горения топлива. Воздух нагревают для повышения темпе­ратуры в печи и снижения расхода кокса. Воздух поступает в доменную печь из воздухонагревателя, внутри которого имеют­ся камера сгорания и насадка. Насадка выполнена из огнеупор­ных кирпичей, так что между ними образуются вертикальные ка­налы. В камеру сгорания к горелке подается очищенный от пыли доменный газ, который сгорает и образует горячие газы.

Газы, проходя через насадку, нагревают ее и удаляются из нее через дымовую трубу. Затем подача газа к горелке прекращает­ся и через насадку пропускается воздух, подаваемый турбовоз­духодувкой машиной. Воздух, проходя через насадку нагревает­ся до температуры 1000 ... 1200^oC и поступает к фурменному устройству 14, а оттуда через фурмы 2 – в рабочее про­странство. Доменная печь имеет несколько воздухонагрева­телей: в то время как в одних насадка нагревается, в других она отдает теплоту холодному воздуху, нагревая его. После охла­ждения насадки воздухом нагреватели переключаются.

Физико – химические процессы доменной плавки. Условно процессы,протекающие в доменной печи, разделяют на горение топлива; разложение компонентов шихты; восстановление же­леза; науглероживание железа; восстановление марганца, кремния, фосфора, серы; шлакообразование. Все эти процессы проходят в доменной печи одновременно, но с разной интен­сивностью, при различных температурах и на разных уровнях.

Горение топлива. Вблизи фурм углерод кокса, взаимодействуя с кислородом воздуха, сгорает. В результате горения выделяет­ся теплота и образуется газовый поток, содержащий CO, CO₂, CH₄, N₂, H₂ и др. При этом в печи несколько выше уровня фурм развивается температура выше 2000^oC. Горячие газы, поднима­ясь, отдают теплоту шихтовым материалам и нагревают их, охлаждаясь до температуры 300 ....400^oC у колошника.

Восстановление железа в доменной печи. Шихта (агломерат, кокс) опускается навстречу потоку газов, и при температуре 500 ... 570^oC начинается восстановление оксидов железа.

При работе на шихте, содержащей флюсы и часть сырой руды, верхней части доменной печи разрушаются гидрат оксидов же­леза и алюминия. Известняк флюса диссоциирует по реакции CaCO₃ = CaO + CO₂.

в результате взаимодействия оксидов железа с оксидом углеро­да и твердым углеродом кокса, а также с водородом происходит восстановление железа. Восстановление железа из руды в до­менной печи происходит по мере продвижения шихты вниз по шахте печи и повышения температуры в несколько стадий – от высшего к низшему:

Fe₂O₃→Fe₃O₄→FeO→Fe

Восстановление железа заканчивается при 1100 ... 1200^oС. в до­менной печи железо восстанавливается почти полностью. Поте­ри его шлаком составляют не более 1%.

Науглероживание железа. Восстановление железа начинается в верхней части шихты доменной печи при 500 ... 570^oC и закан­чивается в распаре при 1100 ... 1200^oС. При этих температурах восстановленное железо с T _пл=1539^oC находится в твердом со­стоянии или в виде губчатой массы. Однако уже в шахте домен­ной печи наряду с восстановлением железа происходит и его науглероживание при взаимодействии с оксидом углерода, кок­сом, сажистым углеродом. Это приводит к образованию жидкого расплава, который каплями начинает стекать в горн.

Эти капли, протекая по кускам кокса, насыщаются углеродом (4% и более), марганцем, кремнием, фосфором, которые при температуре 1000 ... 1200^oC восстанавливаются из руды, также обогащаются серой, содержащейся в коксе.

Марганец в виде оксидов в доменную печь вносится железной, марганцевой рудами или агломератом и восстанавливается в шахте по реакции, аналогичной восстановлению железа:

MnO₂→Mn₂O₃→Mn₄O₃→MnO.

Оксид марганца (MnO) восстанавливается только твердым угле­родом с образованием карбида марганца (Mn₃C) при температу­ре не ниже 1100^oC. Карбид марганца растворяется в железе, по­вышая содержание марганца и углерода в чугуне. Другая часть (MnO) входит в состав шлака.

Кремний, содержащийся в руде в виде соединений (FeO)₃*P₂O₅ и (CaO)₃*P₂O₅. При температурах выше 1000^oС фосфат железа восстанавливается оксидом углерода и твердым углеродом с образованием фосфида железа. При температурах выше 1300^oС фосфор восстанавливается из фосфата кальция. Фосфор и фосфид железа Fe₃P полностью растворяется в же­лезе.

Сера присутствует в коксе и руде в виде органической серы и соединений FeS₂, FeS, CaSO₄. Сера летучая, и поэтому часть ее удаляется с газом при нагреве шихты в печи, а часть в виде серы и FeS растворяется в чугуне. Вследствие реакции FeS + CaO = CaS + FeO часть серы в виде CaS удаляется в шлак.

Образование шлака. Шлакообразование активно происходит в распаре после окончания процессов восстановления железа пу­тем сплавления флюсов, добавляемых в доменную печь для обеспечения достаточной жидкотекучести при температуре 1400 ... 1450^oC, оксидов пустой породы и золы кокса. Основные составляющие доменного шлака: оксиды кремния (30 ... 45%), оксиды кальция (40 ... 50%), оксид алюминия (10 ... 25%)

и другие компоненты. Шлак стекает в горн и скапливается на поверхности жидкого чугуна благодаря меньшей плотности.

чугун выпускают из печи каждые 3 ... 4ч, а шлак – через 1 ... 1,5ч. Чугун выпускают через чугунную летку 16 – отверстие в кладке, расположенное несколько выше лещади, а шлак – че­рез шлаковую летку 17. Чугунную летку открывают бурильной машиной, после выпуска чугуна ее закрывают огнеупорной массой. Чугун и шлак сливают в чугунные ковши и шлаковозные чаши. Чугун транспортируют в кислородно – конвертерные или мартеновские цехи для предела в сталь. Чугун, не используе­мый в жидком виде, разливают в изложницы разливочной ма­шины, где он затвердевает в виде чушек – слитков массой 45кг.

Производить сталь я буду кислородно – конвертерным процес­сом, так как кислородно – конвертерный процесс – более произ­водительный, чем плавка стали в мартеновских печах.

Кислородно – конвертерный процесс – это выплавка стали из жидкого чугуна в конвертере с основной футеровкой и продув­кой кислородом через водоохлаждаемую фурму. Кислородный конвертер – сосуд грушевидной формы 2, корпус которого сва­рен из листовой стали толщиной 50 ...100 мм. Внутренняя футе­ровка корпуса, как правило, двухслойная, толщиной 700 ... 1000 мм. она изготовляется из основных огнеупорных материалов,преимущественно из магнезита и доломита. Стой­кость рабочего слоя составляет 400 ... 600 плавок. Конвертер имеет опорный пояс 3 с цапфами, расположенными в подшип­никах опор. Для поворота конвертера предусмотрен механизм привода 4, при помощи которого конвертер может поворачи­ваться в обе стороны на любой угол.

Сверху через горловину рабочее пространство конвертера вхо­дит водоохлаждаемая кислородная фура 1. Расстояние от ван­ны до сопел фурмы может изменяться по ходу плавки, обеспе­чивая рациональный режим продувки.

вместимость конвертера 70 ... 350 т расплавленного чугуна.

Шихтовыми материалами кислородно – конвертерного процесса являются жидкий передельный чугун, стальной лом (не более 30%), известь для наведения шлака, железная руда,а также боксит (Al₂O₃), плавиковый шпат (CaP₂), котрые применяют для разжижения шлака.

Перед плавкой конвертер наклоняют, через горловину с помо­щью завалочных машин загружают скрап (рис. 2.5, а), заливают чугун при температуре 1250 ... 1400^oC (рис. 2.5, б). После этого конвертер поворачивают в вертикальное рабочее положение (рис.2.5, в), внутрь его вводят водоохлаждаемую фурму и через нее подают кислород под давлением 0,9 ... 1,4 МПа. Расход кис­лорода составляет 2 ... 5 м³/мин на 1 т металла. Чистота техни­ческого кислорода должна быть 99,5 ... 99,7%, что обеспечивает в готовой стали низкое содержание азота (0,002 .. . 0,004%).Од­новременно с началом продувки в конвертер загружают из­весть, боксит, железную руду. Струи кислорода проникают в ме­талл, вызывают его циркуляцию в конвертере и перемешивание со шлаком. Благодаря интенсивному окислению примесей чугу­на при взаимодействии с кислородом в зоне под фурмой разви­вается температура до 2400^oC.

В зоне контакта кислородной струи с чугуном в первую очередь окисляется железо, так как его концентрация во много раз выше,чем примесей. Образующийся оксид железа растворяется в шлаке и металле, обогащая металл кислородом. Кислород, растворенный в металле, окисляет кремний, марганец, углерод в металле, и содержание их понижается. При этом происходит разогрев ванны металла теплотой, выделяющейся при окисле­нии примесей, и он поддерживается в жидком состоянии.

В кислородном конвертере благодаря присутствию шлаков с большим содержанием CaO и FeO, перемешиванию металла и шлака создаются условия для удаления из металла фосфора по реакции: 2|P| + 5(FeO) + 4(CaO)↔(4CaO*P₂O₅) + 5|Fe| в нача­ле продувки ванны кислородом, когда ее температура еще не­высока. В чугунах, перерабатываемых в конвертерах, не долж­но быть более 0,15%P. При повышенном (до 0,3%) содержании фосфора для его удаления необходимо сливать шлак и наводит новый, что снижает производительность конвертера.

Удаление серы из металла в лак протекает в течение всей плавки по реакциям: (FeS) + (CaO) = (CaS) + (FeO) и |FeS| + (CaO) = (CaS) + (FeO). Однако высокое содержание в лаке FeO( до 7 ... 20%) затрудняет удаление серы из металла. Поэтому для передела в сталь в кислородных конвертерах применяют чугун с содержанием до 0,07%S/

Подачу кислорода заканчивают,когда содержание углерода в металле соответствует заданному. После этого конвертер пово­рачивают и выпускают сталь в ковш (рис. 2.5, г)

При выпуске стали из конвертера ее раскисляют в ковше оса­ждающим методом ферромарганцем, ферросилицием и алю­минием; затем из конвертера сливают шлак (рис.2.5, д).

В кислородных конвертерах выплавляют конструкционные ста­ли с различным содержанием углерода, кипящие и спокойные.

В кислородных конвертерах трудно выплавлять стали с содер­жащие легко – окисляющиеся легирующие элементы, поэтому в них выплавляют низколегированные (до 2 ... 3% легирующих элементов) стали. Легирующие элементы вводят в ковш, рас­плавив их в электропечи, или твердые ферросплавы вводят в ковш перед выпуском в него стали. Плавка в конвертерах вме­стимостью 130 ... 300 т заканчивается через 25 ... 30 мин.

Кольцо подшипника изготовляют методом центробежного литья.

Центробежное литье.

При центробежном литье сплав заливают во вращающиеся формы; формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил, что обеспечивает плотность и механические свойства отливок.

Центробежным литьем отливки изготавливаются в металличе­ских, песчаных, оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям на центробежных машинах с гори­зонтальной или вертикальной осью вращению.

Металлические формы – изложницы изготовляют из чугуна и стали. Толщина изложницы обычно в 1,5 ... 2 раза больше тол­щины отливки. В процессе литья изложницы снаружи охлажда­ют водой или воздухом. На рабочую поверхность изложницы на­носят теплозащитные покрытия для увеличения срока их служ­бы. Перед началом работы изложницы подогревают до темпе­ратуры 200^oC.

При получении отливок на машинах с вращением формы вокруг вертикальной оси расплавленный металл из разливочного ков­ша 4 заливают в литейную форму 2, укрепленную на шпинделях 1, который вращается от электродвигателя. Расплавленный ме­талл центробежными силами прижимается к боковой стенке из­ложницы. Литейная форма вращается до полного затвердева­ния. После останова формы отливка 3 извлекается.

На этих машинах изготовляют кольца большого диаметра высо­той не более 500 мм.

На рисунке , в показана схема процесса литья сложных тонко­стенных рабочих колес центробежных насосов на машинах с вертикальной осью вращения: 1,6 – половины кокиля; 2 – стер­жень, который формирует канал рабочего колеса и его лопасти; 3 – стол машины; 4 – стержень, воспринимающий удар струи за­ливаемого металла; 5 – шпиндель центробежной машины. Ча­стота вращения изложницы при центробежном литье состав­ляет 150 ... 1200 мин^-1. Изложницы перед заливкой нагревают до температуры 150 ... 200^oC. Температуру заливки сплавов на­значают на 100 ... 150^oC выше температуры ликвидуса.