Производственный (операционный) менеджмент - В.А.Василенко, Т.И.Ткаченко

решения с учетом практически возможностей его реализации, подготовку детализированных плановых заданий на последующий период работ и доведение их до исполнителей.

Все эти процедуры повторяются с принятой периодичностью. Длительность периода зависит от состояния работ, числа организаций-исполнителей и соответственно количества рабочих, машин и других ресурсов, занятых на объекте, возможностей средств связи, используемых для передачи информации, организационной структуры службы СПУ и других обстоятельств.

Вся оперативная информация о ходе работ и его вероятных изменениях на будущий период подготавливается производственным менеджером по единой форме и передается строго к определенному сроку в диспетчерскую.

Минимальный объем оперативной информации должен включать следующие данные:

•оставшуюся продолжительность выполнения работ;

•возможные изменения параметров последующих работ, выявившиеся на момент подготовки информации;

•новые работы и события, которые должны быть включены в сеть;

•работы и события, подлежащие исключению из сети по тем или иным причинам;

•фактические затраты ресурсов и времени по работам, выполненным между смежными интервалами оперативной информации;

•основные причины отключения от плановых сроков.

Рис. 4.15. Сетевой график с оперативной информацией о ходе работ; I, II, III - декады месяца; а- линия фронта плана работ;

б- линия фронта фактического выполнения.

281

Так, если начало работ запланировано на 1 июня, то при общей рассчитанной продолжительности в 39 дней, плановый срок её окончания приходятся на 23 июля.

На первый месяц работы определяются линии фронта плана на каждую декаду (или неделю). В первой декаде июня 8 рабочих дней, и поэтому планируется, что работы 3-6 будут выполняться 1 день (засечка а); работа 5-7 – так же 1 день (засечка б), событие 4 свершится на 8 день и работа 4-8 не будет начата, поэтому засечка в указывается вправо от события 4. Соединив все эти засечки пунктирной линией с соответствующим местом на календарной линейке, мы получаем фронт плана работ, которые намечается выполнить в конце первой декады июля, то есть на 10 июня. Таким же порядком строится линия II-III (точки г- д-е) фронта работ на вторую декаду, общее количество рабочих дней двух декад – 15.

При общем количестве рабочих дней июня 22, месячный план работ определяется линией ж-з-и-к (III-III), т.е. должна быть закончена работа 6-11, работа 7-11 будет выполнятся в течение 5 дней, а работа 9-10 и 9-11 – по 1 дню.

При построении линии фронта плана засечки указывается с учетом масштаба отдельной работы графика.

В исходном СГ построение в масштабе времени, линии фронта плана, естественно, предусматривают собой вертикальные линии.

Полученная оперативная информация также может быть воспроизведена на СГ в виде фронта выполнения, что наглядно отражает ход выполнения работ и облегчает расчет параметров непосредственно на графике. Так, по результатам работы за первую декаду июня получена информация, она приведена в табл. 4.1.

Соответственно с этим по каждой работе выделяется оставшаяся продолжительность выполнения и по засечкам строится линия фактического выполнения работ. На графике это линия а’- б’- в’ (I).

Таблица 4.1.

Оперативная информация о ходе выполнения работ по сетевому графику.

Здесь с очевидностью выявляется увеличение общей продолжительности tкр, так как работа 2-3 является критической и планируется в I декаду не только закончить ее, но и начать последующую критическую работу (3-6). Так как плановый срок N п.с. всех работ или их частей для первой декады составляет 8 дней, а по оперативной информации критическая работа 2-3 выполнена частично и ее оставшаяся продолжительность составляет 2 дня, то общее увеличение продолжительности составляет N п.о. - n факт.= 8-5 = 3 дня.

Литература

17.Дикман Л.Г. Организация и планирование строительного производства: Управление строительными предприятиями с основами АСУ: Учеб. для строит. вузов и фак. – 3-е

изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1988.

2.Василенко В.А., Мельник И.Е. Операционное и ситуационное управление в системе менеджмента: Учебное пособие. – М.: МГИУ, 2002.- 530 с.

3.Козловский В.., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и операционный менеджмент. Учебник – СПб.: Специальная литература, 1999.-366 с.

4.Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент: Учебник для вузов. М.: Банки и бир-

жи ЮНИТИ, 1997. – 447 с.

5.Чейз Ричард Б., Эквилайн Николас Дж., Якобс Роберт, Ф. Производственный и операционный менеджмент, 8-е издание. : Пер. англ.: М.: Издательский дом «Вильямс» 2001.

282

Глава 14. Основы управления качеством

14.1. Система качества

Качество отражает меру полезности изделий, совокупность свойств, которые определяют меру (степень) способности изделия выполнять присущие ему функции. Таким образом, качество изделий определяется совокупностью его свойств. При этом качество нельзя отождествлять с физическими свойствами изделия, как это обычно делают чисто с товароведческой точки зрения. Качество – более широкое, прежде всего, социально-экономическое понятие.

Часто в конкурентной борьбе побеждает не тот, кто продает дешевле, а тот, кто поставляет на рынок более качественные изделия.

Принято считать, что повышение качества влечет за собой увеличение себестоимости и что соответствие более высоким (чем требует рынок) стандартам качества обязательно сказывается на стоимости и тем самым снижает прибыль. В свою очередь, неспособность удовлетворить требуемым стандартам обходится дороже. Это, в конечном итоге, может привести к полной потере рынка, а в краткосрочной перспективе – к затратам, связанным с возвратами и возможными последствиями брака. Очевидно, что там, где важна безопасность, статья расходов, обеспечивающая стандарт качества, может оказаться решающей.

Вэтой главе кратко рассмотрим суть управления качеством и связанные с этим затраты. Существуют два основных подхода: реактивный, представленный статистическим контролем качества и предупреждающий. Первый подход стремится к контролю и сдерживанию ситуации, второй – к ее развитию и улучшению. Предупреждающий подход включает

всебя управление тотальным качеством, статистический контроль процессов и кружки качества.

Бытует мнение, что качество – это «хорошая штука», которую мы распознаем, взяв вещь в руки. Однако такой взгляд – недопустимое упрощение весьма сложной ситуации. Существует как минимум шесть определений качества, а именно[1]:

1. Абстрактное. Качество – это присущее превосходство, внутреннее свойство объекта, его нельзя определить или измерить, качество можно только осознать.

2. Соответствие ожиданиям покупателей. Товар или услуга должны отвечать ожи-

даниям покупателей. Это особенно важно учесть на этапе проектирования. При разработке товара или услуги подразумевается, что ожидания покупателей можно определить и четко описать. А значит, и претворить в жизнь. В таком случае качество иногда обозначается как «соответствие предназначению».

3. Соответствие спецификациям. Товар или услуга, приобретенные покупателем, удовлетворяют своим техническим спецификациям (требованиям, техническим условиям). Это производственный подход, однако он верен лишь в случае, когда спецификации составлены правильно.

4. Отсутствие ошибок. Применительно к реализованному товару или услуге это означает удовлетворение спецификациям, однако, в отношении производственного процесса превращается в вопрос сокращения потерь. Что должно быть целью – правильное производство изначально, «прямо с первого раза» или многочисленные проверки, чтобы бракованный продукт не попал к покупателю?

5. Ценность за деньги. Качество связано с ценой. Модель полезности говорит о том, что «хорошее» качество пропорционально чистой полезности, получаемой покупателем.

6. Превышение ожиданий покупателей. «Просвещенная» школа мысли, которая говорит о том, что услуга может называться высококачественной, если каждый последующий опыт контакта с ней лучше предыдущего.

Вчем-то эти определения перекрываются, но в целом охватывают совершенно разные сферы, что обычно и приводит к разногласиям в дискуссиях о качестве. Возможно, в производстве все несколько проще и яснее, чем в сфере услуг, где многосторонняя природа, разный уровень опыта и знаний покупателей значительно усложняют дело.

283

С точки зрения операций абстрактное определение качества можно отбросить как безотносительное. Оно определяет качество как нечто эстетическое и никак не связано со спецификациями. Далее будет показано, что и определение о «превышение ожиданий покупателей» обречено на провал и поэтому также может быть отклонено. Оставшиеся определения можно объединить в следующие три:

1.Качество разработки. Степень соответствия спецификации товара или услуги потребностям рынка. Сюда входит и соответствие предназначению, и ценность за деньги (товар или услуга должны проектироваться так, чтобы их можно было изготовить по приемлемой цене).

2.Качество соответствия. Степень готовности производственной системы к изготовлению товаров или услуг в соответствии со спецификациями. Данное определение базируется на результатах производства, однако, связывает разработку и операционное качество.

3.Качество производства. Степень безошибочности при изготовлении товаров или услуг. Это определение включает «изначально правильное производство» и очевидно отличается от качества соответствия. Качество соответствия можно поддерживать путем технического контроля даже при низком качестве производства.

Должно ли производство влиять на качество разработки? Да, хотя бы для того, чтобы обеспечить выполнимость спецификаций. Но если спецификация товара или услуги не соответствует потребностям рынка, вряд ли в этом можно винить производство:

Для операций более важны качество соответствия и качество производства. Первое означает удовлетворение ожиданий покупателей и поддержание конкурентного преимущества, второе связано с эффективным (с точки зрения затрат) изготовлением продукта.

Качество изделия формируется на предпроизводственном, производственном и послепроизводственном этапах его изготовления.

На предпроизводственном оно является суммарным результатом проектирования, конструирования, моделирования, технологических решений и стандартизации, т.е. качество, предписано технической документацией и нормами.

Результат, полученный в результате производства изделия, отражает меру выполнения требований к качеству.

Послепроизводственный этап отражает степень способности изделия выполнять свои функции в условиях эксплуатации у потребителя. Уровень качества здесь дополняется оформлением, упаковкой, условиями складирования и транспортировкой, торговым сервисом и послепродажным обслуживанием.

Качество – это весьма широкое и обобщенное понятие, определяющееся совокупностью свойств, которыми оно выражается и измеряется. К числу наиболее распространенных критериев, характеризующих комплексное понятие качества, относятся:

•технические параметры – включают такие физико-химические понятия как точность, скорость, производительность, масса, прочность, несминаемость, запах, вкус, содержание белков, витаминов и т.д.;

•эксплутационные свойства – к ним относятся такие, как износоустойчивость, простота эксплуатации, безаварийность, ремонтопригодность (возможность быстро установить и устранить неполадки), простота обслуживания, расход энергии и т.п.;

•долговечность – на нее влияет физический и моральный износ. Технические, производственные, эксплутационные и экономические параметры изделия существенно зависят от длительности и целесообразности его использования. Поэтому долговечность является важной стороной качества изделия;

•надежность – она обеспечивается в процессе изготовления изделия наперед, в то время как при контроле качества определяется ее уровень уже после изготовления продукта. Надежность изделия представляет собой вероятность его безаварийной работы в течение определенного, заранее установленного срока в данных условиях;

•безопасность – ее значение ощутимо при сравнении с обратным явлением – травматизмом, ущербом от него и последствиями;

284

•психологические свойства – к ним относятся, прежде всего отношение заказчика к изделию, к его положительным традиционным свойствам, фабричной марке товарному знаку данного изделия, его популярности;

•гигиенические и эргономические показатели – они отражают такие свойства изде-

лия, как интенсивность издаваемого им шума, вибрация, выделение вредных веществ и другие показатели, например, соответствие изделия анатомическим и фи-

зиологическим особенностям человека.

При системной оценке качества изделий, являющихся средствами труда в производстве их эргономические аспекты являются одними из решающих критериев.

Эстетические критерии качества, как, например, соответствие цвета и формы, внешний вид, дизайн и другие эстетические и эмоциональные свойства важны не только для товаров широкого потребления, но и для изделий производственного назначения.

Вопросы технической эстетики (дизайна) и эргономические аспекты оказывают значительное эмоциональное воздействие и на другую сторону производства. Доказано, что цветовое и общее эстетическое оформление производственной среды работающих ведет к росту производительности их труда на 12-15%, количество брака сокращается на 25-35%, а травматизм на 20%.

Важной стороной косвенно отражающей качество изделия является сервис услуг как торгового так и эксплутационного характера. Недостаточный сервис по отношению ко многим отечественным эксплуатируемым изделиям означает косвенное снижение их качества. В результате часть наших изделий (особенно на зарубежных рынках) либо остается невостребованными, либо проданными по цене ниже установленной.

Для управления производством большое значение имеет установление связей между качеством изделий и их ценой. Отношение между показателями качества и ценами не является простой зависимостью.

Установлено, что снижение качества на 10% по отношению к мировому уровню приводит к снижению цены на 15-25%, ухудшение параметров качества на 15-25% вызывает снижение цен на 40-50%, а снижение качества на 40-50% по отношению к мировому уровню вообще исключает возможность продажи изделий на мировом рынке.

В то же время интересна и обратная зависимость: повышение качества на 10-20% по сравнению с мировым уровнем позволяет повысить цену изделия на 30-40%!

Отличительными свойствами качества обладают пищевые продукты, для которых помимо органолептических свойств (вкус, запах, внешний вид) важным критерием является питательная ценность и безвредность для здоровья.

Снижение одного показателя в пищевых продуктах невозможно компенсировать повышением второго. Поэтому математически совокупное качество продукта выражается не суммой, а произведением всех компонентов. Если один из них равен нулю, то и общее качество изделия будет равно нулю. Так, например, если изделие не имеет параметров, требуемых здравоохранением, оно во всех случаях будет признано непригодным для потребления людьми[2]. Иначе говоря, качеству присущи системные свойства.

Система качества – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство ка-

чеством. Это определение дано в международном стандарте ИСО 8402.

Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели.

Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия.

Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством; улучшение качества. Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества.

В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик (изготови-

тель).

285

Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества, включает:

1)маркетинг, поиск и изучение рынка;

2)проектирование и /или разработку технических требований, разработку продук-

ции;

3)материально-техническое снабжение;

4)подготовку и разработку технических процессов;

5)производство;

6)контроль, проведение испытаний и обследований;

7)упаковку и хранение;

8)реализацию и распределение;

9)монтаж и эксплуатацию;

10)техническую помощь в обслуживании;

11)утилизацию после использования.

Первичным является формирование и документальное оформление руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.

Сертифицированная система менеджмента качества является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции» выпускаемой поставщиком, поэтому чрезвычайно важным является хотя бы в понятийном плане ознакомиться с основными положениями стандартизации и сертификации.

14.2. СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

Управление качеством во многом базируется на стандартизации, представляющей собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативных документов, имеющих юридическую силу.

Стандарт – это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции.

Немаловажная роль в управлении качеством принадлежи техническим условиям, о которых упоминалось несколько ранее.

Технические условия – это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандарты, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон.

Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества.

Управление качеством продукции осуществляется на основе государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий.

Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристикам. При этом качество изготовляемой и поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фир- мы-производителя системы качества, соответствующей международно-признанным стандартам.

Существует несколько международных организаций с целью содействия стандарти-

зации в мировом масштабе. Одна из них Международная организация по стандартизации

– МОС, или ИСО (от англ. International Standard Organization – ISO). Создана в 1946 г. на заседании Комитета по координации стандартов ООН с целью содействия стандартизации в

286

мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи; для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической, экономической деятельности.

Основным видом деятельности ИСО является разработка международных стандартов. Стандарты ИСО являются добровольными к применению. Однако их использование в национальной стандартизации связано с расширением экспорта, рынка сбыта, поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Международная электротехническая комиссия (МЭК). Создана в 1906 г. в Лон-

доне. После создания в 1946 г. ИСО присоединилась к ней на автономных правах, сохранив независимость в финансовых и организационных вопросах. Занимается стандартизацией в области электротехники, электроники, радиосвязи, приборостроения[3].

Целями МЭК является содействие международному сотрудничеству в решении вопросов стандартизации в области электротехники, радиоэлектроники. Основной задачей является разработка международных стандартов в соответствующей области.

Современные методы менеджмента качества находят все большее применение на украинских предприятиях. Однако еще существует отставание от зарубежных фирм.

Например, сертификации продукции (независимое подтверждение соответствия продукции установленным требованиям) в странах с рыночной экономикой внедрена в начале 1980-х годов.

Первые редакции международных стандартов ИСО серии 9000 вышли во второй половине 1980-х годов. К началу 1990-х годов сертификация систем качества за рубежом приняла массовый характер.

С середины 1990-х годов специалисты и практики за рубежом связывают современные методы менеджмента качества с методологией TQM (Total quality management) – всеобщим (всеохватывающим, тотальным) менеджментом качества.

Сертификация системы качества заключается в подтверждении ее соответствия определенным требованиям, которые установил (принял на себя) изготовитель самостоятельно или под воздействием внешних обстоятельств, например, по требованию заказчика.

Требования к качеству определены Международной организацией по стандартизации и содержатся в стандартах ИСО серии 9000:

1.ИСО 9000 «Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению».

2.ИСО 9001 «Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании».

3.ИСО 9002 «Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже».

4.ИСО 9003 «Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях».

5.ИСО 9004 «Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие Указания».

•В Государственные стандарты Украины включены следующие положения:

•Требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии.

•Требования совместимости и взаимозаменяемости продукции.

•Методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие их безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции.

•Основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации.

287

•Положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и другие общетехнические правила и нормы.

Наличие сертификата на систему качества – необходимое условие сохранения конкурентных преимуществ на рынке, включающих:

1.Отсутствие проблем с управлением производством.

2.Небольшое количество претензий от заказчиков.

Возможны следующие варианты оценки заказчиком системы менеджмента качества поставщика:

1.Клиент удовлетворен утверждением о наличии у поставщика системы качества.

2.Клиент просит представить документы в подтверждение такого утверждения.

3.Клиент хочет проверить и оценить сам систему качества поставщика.

4.Клиент требует сертификации системы качества органом, которому он доверяет. Сертифицированная система менеджмента качества является гарантией высокой

стабильности и устойчивости качества продукции» выпускаемой поставщиком. Сертификация – это гарантия соответствия продукции (процессов, услуг) требованиям,

установленных стандартами. Такую гарантию выдает третья сторона – орган по сертификации (первой стороной считается изготовитель или поставщик – продавец, второй стороной - потребитель или заказчик). Основные положения сертификации регламентированы ДСТУ3410. Сертификация предусматривает следующие виды работ:

•сертификацию продукции (процессов, услуг), в том числе импортной продукции;

•аттестацию производств;

•сертификацию систем качества;

•аккредитацию испытательных лабораторий, органов по сертификации продукции, органов по сертификации СК и аудиторов;

•регистрацию в реестре объектов, объектов добровольной сертификации, технический надзор за выполнением требований к объектам.

ВУкраине создана система сертификации УкрСЕПРО.

Реестр украинской государственной системы сертификации продукции – документ, содержащий сведения о сертифицированной продукции (процессах, услугах), системах качества, аттестованных производствах, аккредитованных органах по сертификации, испытательных лабораториях, аттестованных аудиторах [2].

14.3. Цена качества

Цену качества, вернее, затраты на его обеспечение, можно разделить на расходы со-

ответствия и расходы в случае неблагоприятного исхода. С каждым из трех вышеозначен-

ных видов качества связаны свои затраты. Недостатки в качестве разработки и соответствия напрямую сказываются на покупателе, в то время как ошибки производства носят исключительно внутренний характер и даже могут планироваться заранее[1].

Неспособность удовлетворить стандартам качества, когда качество является критерием выхода на рынок, является катастрофой, поскольку неизбежно приводит к полному краху бизнеса. Если же качество является критерием получения заказа, то в долгосрочном периоде это может выразиться в потере конкурентоспособности, а в ближайшей перспективе означать потерю заказов и упущенную прибыль. Для восстановления утраченной репутации качества может понадобиться длительное время – в этом смысле покупатели обладают на редкость хорошей памятью. Более прямые затраты низкого качества, достигшего покупателей, выражаются в необходимости замены бракованной продукции и последующих компенсациях за ущерб.

288

Проще всего выявляются затраты в связи с низким качеством производства. Это расходы на контроль, стоимость отходов, стоимость переделок и расходы на хранение в связи с необходимостью поставок продукции во время указанных инспекций и переделок. Также присутствуют нематериальные мотивационные факторы: считается, что производство никуда не годной продукции приносит меньшее удовлетворение, чем производство хороших, качественных вещей.

Любая погрешность в качестве обходится дорого. Но при этом расходы на поддержание/улучшение качества также могут быть велики, причем иногда даже неоправданно велики. Производство высококачественной продукции обычно требует первосортных материалов, современного оборудования и квалифицированных операторов, а все это обходится очень недешево. Кроме того, могут потребоваться и значительные перемены в корпоративной культуре.

Классический подход, когда на предприятии создается отдельный и независимый отдел технического контроля, неизбежно приводит к конфликтным ситуациям, особенно если спецификации допускают большую двусмысленность, чем хотелось бы. Если ОТК заявляет, что партия не соответствует стандарту, а отделу продаж нужно выполнять свои цели и немедленно отправлять ее покупателю, обстановка сразу накаляется. Столь же часто можно наблюдать и споры в цехах между инспекторами и мастерами участков, которые становятся тем горячее, чем больше дело касается выплаты премий или бонусов. В результате вся культура базируется на конфликтах, а производственные подразделения вообще снимают с себя ответственность за качество, ведь оно становится уделом отдела технического контроля. Отношение может стать еще более негативным, когда брак необходимо не выбрасывать в отходы, а переделывать, – ведь если ничего не теряется, некачественная продукция может и сгодиться?

Перемены в корпоративной культуре – переход от конфронтации и отделения к взаимовыгодной работе и взаимопомощи – являются важной предпосылкой любых серьезных попыток улучшить качество.

На практике такие перемены всегда даются трудно, требуют много времени и средств. На рис. 4.16 показано, как влияет на текущие расходы внедрение предупреждающего подхода к управлению качеством. В нем не учитываются начальные затраты, так как в каждом конкретном случае их величина будет различна.

Внешние ошибки

Внутренние ошибки

Оценка

Предотвращение

Рис. 4.16.Относите6льные издержки качества – реактивный и предупреждающий подходы

Основное внимание к качеству продукции и услуг должно быть направлено на удовлетворение запросов потребителей и повышение конкурентоспособности, сокращение сроков запуска в производство, снижение времени на изготовление изделия. По мере того как качество (по оценке клиента) поднимается с низшего уровня к высшему, одновременно повышаются производительность, доля рынка, прибыль производства.

289

Обеспечение выполнения критериев оценки и улучшения качества приведет (по Демингу) к повышению производительности, уменьшению расходов, снижению цен, повышению доли на рынке, упрочению собственных позиции, обеспечению рабочих мест и окупаемости инвестиционных средств [4].

14.4. ТЕКУЩЕЕ УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ

Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы.

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально контрольные карты использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений, называются кумулятивными.

Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) п изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможном рассогласовании технологического процесса могут служить:

• выход точки за контрольные пределы, что означает выход процесса из-под контро-

ля;

•расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее, что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;

•сильное рассеяние точек на контрольной карте относительно средней линии, что говорит о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима. Она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

290