3.3. Время использования оборудования: структура и возможности оптимизации
Временем использования оборудования называется время, в течение которого оборудование находится в действии. Оно делится на время работы и время перерывов в работе оборудования (схема 4).
Схема 4.
Время работы оборудования, в свою очередь, подразделяется на время работы оборудования по выполнению задания и время работы оборудования, не предусмотренное выполнением производственного задания.
Ко времени работы оборудования по выполнению производственного задания относится время, в течение которого оборудование находится в рабочем состоянии, независимо от того, совершается ли при этом процессе обработка или производятся вспомогательные действия, необходимые для выполнения основной работы. Это время делится на основное и вспомогательное. К основному относится время, в течение которого совершается процесс обработки предмета труда. Например, время обточки детали на металлорежущем станке, плавка металла в печи.
Основное время оборудования может быть машинным (аппаратным) или машинно-ручным.
Машинное или аппаратное время — время автоматической работы оборудования, когда рабочий выполняет лишь функции наблюдения и регулировки.
В течение машинно-ручного времени наряду с машинной работой в обработке непосредственно присутствует ручной труд. Например, обработка детали на токарном станке при ручной подаче.
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время.
Оперативное время, кроме того, может быть разделено на машинно-свободное (или аппаратно-свободное) и время работы оборудования с участием рабочего.
К машинно(аппаратно)-свободному относится время, в течение которого оборудование работает без непосредственного участия рабочего.
Ко времени работы оборудования с участием рабочего относится оперативное время за вычетом машинно-свободного. По отношению к рабочему оно является временем его занятости на оперативной работе и может быть определено как сумма перекрываемого вспомогательного времени рабочего и времени активного наблюдения.
Такое деление оперативного времени необходимо при решении вопросов организации многостаночного или многоагрегатного обслуживания.
Время работы оборудования, не предусмотренное выполнением данного производственного задания, — время выполнения непроизводительной и случайной работы. Ко времени непроизводительной работы оборудования относится время работы оборудования, не приводящее к увеличению объема продукции или улучшению ее качества. Это, например, время работы по изготовлению продукции, забракованной при ее приемке. Ко времени случайной работы оборудования относится время изготовления продукции, не предусмотренной производственным заданием, но выполнение которой вызвано производственной необходимостью.
Время перерывов в работе оборудования — период, в течение которого оно бездействует независимо от причины возникновения перерывов. Это время делится на время регламентированных и время нерегламентированных перерывов.
Время регламентированных перерывов подразделяется на время перерывов, связанных с подготовкой к работе и обслуживанием рабочего места; время перерывов, предусмотренных технологией и организацией производственного процесса; время перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочего.
Время перерывов в работе оборудования, связанных с подготовкой к работе и обслуживанием рабочего места, делится на время выполнения подготовительно-заключительных работ и работ по организационному и техническому обслуживанию.
Ко времени перерывов, предусмотренных технологией и организацией производственного процесса, относятся перерывы, связанные с ремонтом механизмов по графику, неустранимые технологические перерывы, в том числе перерывы при многостаночном или много-агрегатном обслуживании из-за совпадений времени занятости рабочего на одном оборудовании (станок, аппарат) с необходимостью обслуживать другие.
Время нерегламентированных перерывов делится на время перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса, и перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины.
Ко времени перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса, относятся периоды бездействия оборудования в связи с отсутствием энергии, топлива, сырья; время проведения внеплановых ремонтов.
Рассматриваемая классификация затрат рабочего времени и времени работы оборудования отражает все затраты, которые могут быть на протяжении рабочего дня, но при установлении норм не все затраты являются необходимыми. В связи с этим затраты рабочего времени подразделяются на нормируемые (регламентированные) и ненормируемые.
К нормируемым затратам относится все время работы, т.е. подготовительно-заключительное, оперативное, время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные потребности исполнителя, а также перерывы, обусловленные технологией и организацией производства. Эти затраты непосредственно связаны с выполнением производственного задания и включаются в норму времени.
Все остальные виды затрат времени: всякого рода простои (потери), связанные с недостатками в организации производства, нарушения трудовой дисциплины исполнителя — являются ненормируемыми. Их необходимо максимально сокращать.
Анализ внутрисистемных резервов улучшения использования рабочего времени обеспечивается моделированием сменной структуры рабочего времени в разрезе следующей классификации:
Внутриоперационный анализ трудовых процессов на основе принудительной таксономии фактически измеренных продолжительностей операций с их членением по принятому словарю классов и словарю признаков на микроэлементном уровне осуществляется с помощью реализации соответствующего алгоритма попадания фактической продолжительности того или иного трудового процесса в один из интервалов шкалы классов. Сравнивая затем фактическую продолжительность со средней (нулевым классом) и нормативной, условно принятой за идеальную, т.е. за 100%, и экстраполируя разность за отчетный период, получаем величину соответствующих внутриоперационных потерь рабочего времени и скрытых в них внутриоперационных резервов роста производительности труда.
Внутринормативный анализ заключается в сравнении действующей нормы с научно обоснованными и прогрессивными нормами при одновременном освоении установленной нормы и достижении заложенного в ней уровня интенсивности труда. Данное направление анализа призвано выявить величину резервов снижения трудовых затрат, скрытых в несоответствии действующих норм и рекомендованных к применению нормативах. Так, например, при попадании фактической нормы в классы «посредственный» или «плохой» и наличии физиологических перегрузок у рабочего она должна быть изменена в сторону повышения. В случае получения нулевых или положительных физиологических резервов действующая норма заменяется на более напряженную.
Физиологический анализ резервов роста производительности труда включает в себя решение двух задач. Первая состоит в выявлении фактической категории тяжести и интенсивности труда на рабочем месте, вторая — в моделировании работоспособности среднего исполнителя при выполнении конкретного трудового процесса. С этой целью строятся модели работоспособности методом эконометрии и математической статистики.
Контрольные вопросы
Каким образом решаются задачи повышения эффективности использования рабочего времени?
С какой целью разрабатывается классификация затрат рабочего времени?
Назовите классификацию затрат рабочего времени по отношению к исполнителю и дайте краткую характеристику каждого элемента.
Какие элементы затрат рабочего времени рассматриваются по отношению к оборудованию?