Тема 11. Технологічне забезпечення ситуаційного менеджменту

11.1. Моделі і моделювання

11.2. Загальна технологічна схема процесу ситуаційного керування

11.3. Адаптивні плани роботи фірми

11.4. Рольова поведінка менеджера

в проблемних ситуаціях

11.5. Комунікаційне забезпечення й інформаційна підтримка керівника

11.1. Моделі і моделювання

З огляду на ієрархічну природу виникнення і розвитку ситуацій, з метою адекватного відображення функціонування виробничої ор­ганізації необхідне формування набору ієрархічно пов'язаних моде­лей управлінських ситуацій. При формуванні системи моделей мож­на використовувати три види стратегій. Стратегія «знизу нагору» до­пускає моделювання процесів виникнення ситуацій, починаючи з нижнього рівня виробничої технології, тобто розробку моделей най­простіших окремих технологічних процесів з наступним їхнім ув'язуванням і переходом до моделювання більш високих рівнів ви­робничої ієрархії. Стратегія «зверху вниз» вимагає, насамперед, фор­мування моделей ситуацій вищого рівня керування, а лише потім їхнього розукрупнення і деталізації до рівня окремих технологічних процесів. Третя стратегія формування моделей допускає одночасне створення комплексу моделей як зверху, так і знизу. Вона вимагає особливої уваги до понятійної єдності і спільності моделей усіх рівнів ієрархії.

Можливість використання основних положень методології «де­рева неполадок» для прогнозування управлінських ситуацій визна­чається тим, що прогнозована подія — відмовлення нормального функціонування системи — є небажаною для виробничої організації. Саме ця аналогія дозволяє застосувати методи розробки і дослідженнямоделі, розвинуті в теорії надійності, для дослідження уп­равлінських ситуацій.

У той же час варто зазначити, що характер функціонування соціально-економічних систем докорінно відрізняється від фун­кціонування технічних систем. Ця відмінність полягає, насамперед, у здатності соціально-економічних систем самостійно формувати мету. В силу цього причинно-наслідкові зв'язки виникнення і розвитку уп­равлінських (включаючи технологічні й ін.) ситуацій тут істотно інші. І якщо побудова моделі виникнення і розвитку ситуацій, що ба­зується на ідеях «дерева неполадок», виявляється можливою для ви­робничих організацій, то «архітектура» моделі, зумовлена взаємозв'язками її елементів, повинна бути заснована на логіці взаємодії і настання тих подій, що визначаються реалізацією у вироб­ничій організації, її основних функцій — виробничо-технологічної, інтелектуального забезпечення і керування [21].

Методологія «дерева неполадок», як відзначалося раніше, являє собою своєрідний підхід до побудови кількісних моделей надійності складних технічних систем. Цей підхід містить у собі графічний і текстовий способи опису того, яким чином подія — відмовлення си­стеми — може виникнути з комбінацій відмовлень підсистем і еле­ментів системи. Ось короткий опис цих способів.

«Логічне дерево», яке будує дослідник, складається з текстових блоків, що описують події — відмовлення елементів і підсистем, а та­кож логічних блоків — ув'язувань, що моделюють причин­но-наслідкові відносини між відмовленнями різних рівнів ієрархії. Побудова «дерева» виробляється за допомогою методології, відомої за назвою «зверху вниз». Насамперед фіксують і описують небажану подію — відмовлення системи. Цю подію називають корінною. Потім визначають причини, що ініціюють корінну подію. Далі, розглядаючи окремо кожну з подій, що є причинами настання корінної, визначають причини їхнього настання. Цей процес повторюється до того момен­ту, поки подіями розглянутого рівня ієрархії не стануть елементарні події — відмовлення функціонування елементів системи.

Отримана в такий спосіб діаграмна модель неполадок проблем­них ситуацій може бути подана у вигляді набору логічних рівнянь, що однозначно виводяться за висхідною графічною моделлю. Логічна модель може бути досліджена формальними засобами. Далі є можливість зібрати імовірні оцінки виникнення елементарних подій та обчислити імовірність появи корінної події. Знаючи імовірність появи корінної події, ризик її появи і збиток, нанесений їїнастанням, можна визначити очікувані втрати внаслідок можливих неполадок, тобто недозволені під час ситуації.

Побудоване за допомогою символів подій і логічних символів «дерево» — це логічна модель виникнення і розвитку ситуацій. З йо­го допомогою, як відзначає Ю.Ю.Єкатеринославський [21], можна досліджувати різні умови, що приводять до виникнення ситуацій, усвідомити взаємозв'язки елементів, що складають досліджувану си­стему, логіку розвитку ситуацій, і разом з тим їхнього переходу до більш складних видів (рис. 4.2).

Логічний осередок «дерева неполадок», як видно з рисунка, має кілька входів по кожній галузі, але тільки один загальний вихід (Ф — коренева подія, що відтворює імовірне відмовлення). На цій схемі в квадратиках (подіях загального виду) показані символами Ф, — Ф_п зміст подій (шифри відмовлень) і логічні знаки Й ⁺1. Перший символ означає логічну операцію, що робить вихідну подію лише у випадку, якщо відбулися усі вхідні (логічне множення). Другий символ гово­рить про логічну операцію, що робить вихідну подію (логічну подію).

«Дерево неполадок», як стверджує автор, можна побудувати для різного виду процесів і об'єктів у виробничій організації. Причому група змодельованих за допомогою цього методу ситуацій досить широка. Крім наведених основних складових гілок Т, З, П, У можна розкрити інші види технологічних процесів і повний цикл усього

виробничого процесу із встановлення магістральних газопроводів (на прикладі якого побудована робота).

Аналізуючи наведений метод «дерева неполадок», можна відзначити ряд його позитивних характеристик, але в даному випад­ку нас цікавлять його недоліки і можливість застосування на прак­тиці.

Можна не акцентувати увагу на тій обставині, що він (метод) розроблений на прикладі будівництва магістральних газопроводів. Суть не в цьому. Справа полягає в тім, що за допомогою даного підходу ніяким чином не відбиваються взаємозв'язки всередині галу­зей (а вони є), слабко пов'язані галузі між собою, тому результати, одержані в корінній події, будуть недостовірними, точніше кажучи, явно некоректними.

Другою важливою обставиною є той факт, що в самому каталозі проблем у тезаурусі (словнику — наведено автором підходу) вироб­ничої організації можуть бути сотні (а то й тисячі) неполадок, комбінації яких володіють синергетичною властивістю, кількісно які визначити, навіть теоретично, неможливо. Навіть те, що пропонує автор, на вузькоспеціалізованому технологічному процесі вимагає величезної кількості статистичних спостережень, ретельного аналізу, обробки даних, перш ніж покласти на стіл плановим службам чи ме­неджерам готові результати. Проміжок ймовірності настання тієї чи іншої події (відмовлення) коливається в інтервалі від 2,8-10 ^s до оди­ниці. Хто, коли цим буде займатися?

І, нарешті, останнє. Чисельність можливих неполадок, визначе­них статистичним шляхом чи навіть експертним методом, вимагає визначеного тимчасового наробітку для необхідної вірогідності от­риманих результатів. Довірчий часовий інтервал тут вимірюється не тижнями, місяцями, а роками. А з огляду на сучасну динаміку вироб­ництва, швидку зміну продукції, технологічних процесів й інших но­вовведень, кількісна характеристика визначення неполадок і їхній вплив на корінну подію буде відставати від темпів зміни вироб­ництва. Виходить, робота ця (навіть при всій своїй привабливості) марна і навіть шкідлива в динамічно мінливому виробництві і в рин­кових умовах господарювання.

Цей підхід можливий у дуже вузьких галузях виробництва, де існує монотонна, регламентована в часі і просторі технологія, що не змінює своєї якісної сторони досить тривалий час.

Інший метод, що іноді використовується в ситуаційному ме­неджменті, полягає в моделюванні найбільш імовірної ситуації, уяку може потрапити організація. Основні дані для ухвалення рішен­ня можуть бути представлені «деревом рішення», як показано на рис. 4.3.

Перше завдання для ОПР полягає в тому, щоб вибрати варіант (допускається і вибір «нульового» чи «порожнього» варіанта). Це

ілюструється мережею галузей, кожна з яких відповідає можливим варіантам ситуацій [ЗО].

Будь-яка послідовність подій чи робіт (дій, заходів) може бути подана деяким маршрутом по «дереву рішень» (наприклад, e_l-z_]-a₁-Q_] =2). Кінцева точка відповідає закінченню циклу (маршру­ту) усіх робіт і визначається величиною вигоди і, якщо прогнозова­ний варіант розвитку подій пройде за маршрутом є,—Zj—а,—9,, то виго­да складе величину, що дорівнює двом (і = 2). У наведеному рисунку показані дванадцять варіантів, кінцеві стани яких являють собою си­туації з вигодою (максимальною), що дорівнює восьми, і невдачею, що дорівнює 13.

Дане рішення здійснюється за допомогою теореми й апостеріор­ного розподілу Байєса, за допомогою нескладних формул, і при на­явній програмі результат може бути отриманий у лічені секунди за допомогою персонального комп'ютера.

Аналізуючи даний підхід до появи тих чи інших ситуацій на ви­робництві, можна відзначити, що подібні завдання відносяться до групи теорії ігор, що можуть зважуватися за допомогою платіжних матриць чи «дерева рішень». Результати розв'язання подібних за­вдань, як правило, нездатні, у загальному випадку, відбивати реалії життя й у точності визначити появу тих чи інших (як сприятливих, так і несприятливих) ситуацій, але можуть, подібно до економічної теорії цінності, сказати нам, які цілі (альтернативи) чи розвиток подій будуть найкращі.

Третій відомий підхід до моделювання виробничих процесів, здатний надати допомогу в ситуаційному керуванні, зводиться, в принципі, до сіткового планування.

Процес виготовлення виробу подається у вигляді сіткового графіка з укрупнених робіт. З кожної укрупненої роботи може бути визначена трудомісткість як сума трудомісткості виготовлення дета­лей, що входять у неї, і трудомісткість зборки, якщо зборка входить в укрупнену роботу.

Для того, щоб модель розподілу виробничої програми подати у вигляді моделі багатосіткового планування з обмеженими ресурсами, необхідно мати інформацію про кожну роботу і ресурси.

Найбільші труднощі являє собою одержання достовірної інфор­мації про тривалість виконання кожної роботи, яку необхідно закла­дати в графік.

Справа в тім, що «чиста» технологічна тривалість практично будь-якого процесу визначається досить просто. Це завдання на ви-робництві може визначити й інженер, і технолог, і майстер і навіть гарний нормувальник. Але в графік на виробництві необхідно закла­дати не ту детерміновану величину, що дається в нормативах, а ту імовірну тривалість (з урахуванням можливих збоїв і пролежування виробу (вузла), яку необхідно прийняти для надійності виконання за­планованого процесу.

Для визначення тривалості циклів укрупнених робіт часто за­стосовують експертні оцінки на основі нормативних (розрахункових) методів. При цьому, як правило, дається три оцінки — оптимістична, песимістична і найбільш імовірна.

Використання методів сіткового планування для розподілу ви­робничої програми базується на «зшиванні» цехових сіткових графіків з укрупнених видів робіт у єдиний графік. В результаті такої процедури [25] виходить загальнозаводський графік проведення робіт по цехах — етапах, події якого є контрольними точками для спостере­ження за ходом виробничого процесу (рис. 4.4). Як видно з наведено­го графіка, точки події 1, 3, 6, 11, 13, 15, 16, 21, 23 і 24 виділені подвійною лінією. Це значить, керівник при керуванні за сітковими графіками повинен, в першу чергу, звертати увагу на виділені події, що носять важливий вузловий характер у випуску продукції. При цьо­му за ходом проведення робіт на інших етапах контроль здійснюється виробничими менеджерами*.

Для учасників із заздалегідь не визначеною виробничою програ­мою пропонується спосіб організації внутрізмінної роботи ділянки, що використовує модель теорії масового обслуговування. Ця ж мо-

дель може бути використана при остаточному розподілі робіт з вер­статів при плануванні роботи ділянки із заздалегідь відомою вироб­ничою програмою.