7 Выполнение болтовых соединений

1) Основные операции технологического процесса выполнения отверстий.

а) сверление отверстий;

б) зенкование;

в) черновое развертывание;

г) окончательная разделка отверстий;

д) образование гнезд под головки потайных болтов, снятие фасок;

е) защитные покрытия.

2) Требования к качеству шероховатости поверхности отверстия.

Шероховатость поверхности отверстий в зависимости от класса точности отверстий (квалитета) согласно ГОСТ 2789-73 должна быть не выше для отверстий Н7 квалитета (2-го класса точности) в деталях из титана и стали, для отверстий Н7 квалитета (2-го класса точности) в деталях из алюминиевого сплава, для отверстий Н9 квалитета (3-го класса точности), для отверстий Н11 и Н12 квалитета (4-го и 5-го класса точности).

Указанные требования к шероховатости распространяются в том случае, когда в чертежах отсутствуют особые указания по шероховатости поверхности отверстий под болты.

3) Выполнение отверстий под болты.

Сверление отверстий, зенкерование, развертывание отверстий в узлах и агрегатах производить:

а) на специализированных полуавтоматических установках на базе сверлильных агрегатов типа СЗА;

б) на сверлильных-зеенкеровальных установках типа СЗУ;

в) ручным механизированным инструментом – сверлильными машинами, агрегатными головками и т. д.

Для обеспечения перпендикулярности осей отверстий к поверхности пакета сверление производить:

а) по кондуктору;

б) без кондуктора:

-со стороны каркаса по направляющим отверстиям;

-со стороны обшивки с применением треног, призм, угольников, обеспечивающих перпендикулярность.

При рассверловке отверстий по направляющим и при сверловке отверстий по разметке со стороны обшивки применять насадки.

В местах неудобных для работы разрешается сверловку и рассверловку отверстий производить без насадки.

В смешанных пакетах или в высокопрочных материалах отверстий в элементах, там где это возможно, сверлить и зенкеровать в механосборочном цехе, оставляя необходимый припуск. Отверстия в деталях из легких сплавов сверлить в пакетах через стальную деталь или деталь из титанового сплава, как через кондуктор.

В пакетах из материала различной прочности или толщины обработку отверстий производить со стороны более прочного материала или более толстого материала, обеспечивая прижим тонкого или более прочного материала.

8 Методы обеспечения и контроля герметизации

Герметичность отсеков достигается качественным и безусловным выполнением следующего:

а) всех требований чертежей по изготовлению деталей, сборке отдельных узлов и по сборке в целом;

б) тщательным выполнением всех операций технологического процесса;

в) пооперационным и окончательным контролем;

г) всех требований по приготовлению герметиков, подслоя П-9 или П-9б, по чистоте герметизируемых поверхностей, по времени и температурным режимам при работе и выдержках.

Конструктивными средствами герметизации отсеков являются:

а) расположение слоя герметика У-30МЭС-5НТ шпательного между сопрягаемыми поверхностями и нанесение жгутов шпательного герметика по кромкам деталей;

б) поверхностное сплошное покрытие жгутов и крепежа кистевыми герметиками У-30МЭС-5НТ и УТ-32НТ;

в) герметичный крепеж (анкерные гайки, шайбы).

Перед запуском герметика в производство производится его контроль. Качество герметизации отсека контролируется по операционно и окончательно. Все поступающие партии герметика подлежат техприемке на соответствие техническим условиям. Средняя проба отбирается в количестве 1 кг от партии. По истечении гарантийного срока герметик подлежит проверке ежемесячно.

После сборки испытания на герметичность проводят в следующем порядке:

а) очистка отсеков;

б) прогрев отсека в течение 24 часов при температуре 70±5°С или в течение 30 час. При температуре 60±5°С;

в) испытание отсека на герметичность воздухом;

г) испытание отсека на герметичность воздушногелевой смесью;

д) испытание отсека на герметичность топливом;

е) промывка отсека.