1.6.2. Определение технологических базовых поверхностей и выбор приспособлений.

Выбор станочных приспособлений на каждую операцию будет зависеть от формы, габаритных размеров и технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали, типа производства – среднесерийное, модели станка и выбора базовых поверхностей.

Для выполнения требований чертежа нужно стремиться к соблюдению основных принципов базирования - постоянства и совмещения конструкторских технологических и измерительных баз:

• на первой операции за черную базу принята установочная технологическая база, а на последующих операциях – только чистая базовая поверхность;

• на последующих операциях совмещаются установочные технологические базы с конструкторской базой и измерительной базой;

• при обработке детали на различном технологическом оборудовании по возможности за установочную технологическую базу принимаются одни и те же базовые поверхности.

Таблица 15 Выбор установочно-зажимных приспособлений и базовых поверхностей

№ и наименование операции	Оборудование	Базовые поверхности	Приспособление			Примечание
			Наименование	Тип привода	ГОСТ
1	2	3	4	5	6	7
015 Токарная	16К20	Цилиндрическая поверхность Ø60; упор в торцевую поверхность призматического основания □120.	3-х кулачковый патрон с независимым перемещением кулачков	Пневмо	ГОСТ 3890-82.	подготовка базовых поверхностей
020. Токарная с ЧПУ	SK40P	Отверстие Ø50 ; упор в торцевую поверхность цилиндрической поверхности Ø80.	3-х кулачковый самоцентрирующий патрон	Пневмо	ГОСТ 2675-80.
025. Сверлильная	JRD-720R	Упор в торцевую поверхность цилиндрической поверхности Ø60h11; отверстие Ø44H9;призматическое основание □120	специальное приспособление	Пневмо	-	Погрешность базирования не превышает допустимого значения.

1.6.3. Выбор режущего инструмента

При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитывались следующие основные факторы:

• Характер производства.

Для единичного и серийного производства наиболее выгодно применять стандартизованный режущий инструмент, в массовом – специальный.

• Тип станка.

Наличие мощных и точных станков, а так же приспособлений, при работе на которых обеспечивается жесткость и точность крепления обрабатываемой заготовки и инструмента, позволяют применять более производительный инструмент.

• Метод обработки.

Различные варианты обработки влекут за собой различный режущий инструмент.

• Размер и конфигурация обрабатываемой детали.

Более точные поверхности обрабатываются специальным инструментом.

• Качество обработки.

Для получения более чистой поверхности применяют резцы с радиусом при вершине, фрезы с мелким зубом и т.д. На качество обработки влияют режимы обработки.

• Материал обрабатываемой заготовки.

Выбор режущей части инструментов и их геометрические параметры назначают в зависимости от материала обрабатываемой заготовки.

• Материал режущего инструмента.

Выбор материала режущего инструмента производят в зависимости от твердости материала обрабатываемой заготовки; сечения снимаемой стружки; скорости резания; состояния поверхности обрабатываемой заготовки; условий охлаждения инструмента

Таблица 16 Выбор режущего инструмента

№ и наименование операции	Наименование режущего инструмента	Материал режущей части	Техническая характеристика	ГОСТ
1	3	4	5	6
015 Токарная	1. Резец проходной отогнутый	Т5К10	25х16 φ = 45о L = 140мм n = 12мм R=0,8	18877-73
	2. Резец проходной упорный	Т5К10	25×16 q=90˚ L = 120мм	18879-73
	3. Резец расточной упорный	Т5К10	20×20 L = 170мм ℓ = 70мм d = 12 мм m=6 мм	18883-73
020. Токарная с ЧПУ	1. Резец контурный черновой	Т30К4	25×25 φ = 93о h1=25мм h2=32 мм L = 150мм b1 = 32мм	20872-80
	2.Резец расточной черновой	Т5К10	25×25 ℓ1=300мм ℓ2=125мм n=10мм l=16 мм	Р 50026-92
	3.Резец расточной Получистовой	Т15К6	25×25 ℓ1=300мм ℓ2=125мм n=10мм l=16 мм	Р 50026-92
	4.Резец расточной Чистовой	Т15К6	25×25 ℓ1=300мм ℓ2=125мм n=10мм l=16 мм	Р 50026-92
	5. Резец канавочный	Т5К10	16×16 L=100мм а=2мм
025. Сверлильная	1.Комбинированное сверло-цековка	Т5К10 Р6М5	D1=8мм D2=18мм L=177мм

Для резцов используются пластины из твердого сплава Т5К10 и Т15К6. Для получистового и чистового тонкого точения соответственно.[24]

Преимущества твердых сплавов ТК:

• большая твердость (до 91 HRC)

• высокое сопротивление износу при нагреве до 1000 °С

• неподверженность заметной пластической деформации

• большая прочность на сжатие

• отсутствие упругой деформации.

Недостатки:

• малый предел прочности на изгиб и растяжение

• небольшая ударная вязкость

Спеченный сплав изготавливают из порошковой смеси карбида вольфрама путем прессовки ее в специальных графитовых пресс-формах и спекания при температуре ниже температуры плавления карбидов в соответствии с требованиями ГОСТ 388-74. Цифры в марке сплава соответствуют процентному содержанию кобальта.

Сплавы этой группы более износостойки и менее прочны, чем сплавы группы ВК. Применяются при обработке углеродистых и легированных конструкционных сталей точением, фрезерованием и т. п. Предельная теплостойкость этих материалов определяется началом интенсивного окисления карбидов, т. е. температурой 1100–1150 °С.

Титановольфрамовые сплавы позволяют применять более высокие скорости резания при обработке стали и существенно повысить стойкость инструмента.Твердый сплав обладает высокой теплопроводностью, что способствует быстрому отводу тепла от режущих кромок и уменьшению их износа.

Так же, как и у сплавов ВК, предел прочности при изгибе и сжатии, а также ударная вязкость у сплавов ТК увеличивается с ростом содержания кобальта. С увеличением содержания углерода в пределах трехфазовой области прочность при изгибе растет, а твердость и износостойкость снижаются. Наличие структурно свободного углерода приводит одновременно к снижению прочности, твердости и износостойкости при резании.

У сплавов с одинаковым содержанием кобальта и одинаковым размером карбидных фаз предел прочности при изгибе и сжатии, ударная вязкость, пластическая деформация и модуль упругости уменьшается при увеличении содержания карбида титана.

Таблица 17 Характеристика твердых сплавов

Марка сплава	Содержание основных компонентов, %			Физико-механические свойства
	Карбид, вольфрама	Титан	Углерод	Предел прочности при изгибе, МПа, не менее	Плотность, г/см3	Твердость HRC, не менее
Т5К10	85	6	9	1421	12,4-13,1	88,5
Т15К6	79	15	6	1176	11,1-11,6	90

Для материала сверл, зенковки и комплекта метчиков принята быстрорежущая сталь Р6М5. [25]

Р6М5 - сталь быстрорежущая, инструментальная, качественная, содержит около 1 % углерода, 3,8 – 4,4 % хрома, 5,5 – 6,6 % вольфрама,5,0 – 5,5 % молибдена, 1,7 – 2,1 % V, остальное - железо и технологические примеси.

Быстрорежущие стали применяют для режущих инструментов, работающих в условиях значительного нагружения и нагрева рабочих кромок. Инструмент из быстрорежущих сталей обладает высокой стабильностью свойств.

Сталь Р6М5 в основном вытеснила стали Р18, Р12 и Р9 и нашла применение при обработке цветных сплавов, чугунов, углеродистых и легированных сталей, а также некоторых теплоустойчивых и коррозионно-стойких сталей.