4 Подбор и расчёт технологического оборудования
Выбор необходимого оборудования начинаем с тщательного анализа технологического процесса. Прежде всего, учитываем количество молока, перерабатываемого в единицу времени и общую продолжительность того или иного технологического процесса.
При подборе технологического оборудования стремимся к тому, чтобы обеспечивалась бесперебойная работа завода, и осуществлялись все технологические процессы по принятой технологической схеме. Необходимо максимальное использование оборудования, лучшие условия труда, хорошее качество и низкая себестоимость выпускаемой продукции.
Технологическое оборудование выбирают первоначально для технологических процессов, с которых начинается переработка молока, затем рассчитывают и подбирают машины и аппараты других цехов. Расчет ведущего основного технологического оборудования, обуславливающего максимальный выпуск продукции, выполняют с учетом норм производительности оборудования
В соответствии с нормами проектирования для молочных заводов мощностью до 100т в смену приемка молока осуществляется до 3 часов.
4.1. Приемка молока
В молокоприемном отделении запроектированы 2 линии приемки молока, производительностью 10000 кг/ч каждая. Для охлаждения молока запроектированы охладители марки 001-У10 с производительностью 10000 кг/ч.
Время работы линии для приемки молока
(4.1.1)
где: m – масса перерабатываемого молока
V – производительность оборудования
τ=60000/2*10000=3ч принимаем 3 часа в первую смену
τ=60000/2*10000=3 ч принимаем 3 часа во вторую смену.
Для резервирования молока предусмотрено такое количество резервуаров, чтобы зарезервировать 80% молока поступающего на завод.
(4.1.2)
где: m – масса перерабатываемого молока, кг;
V- рабочий объем оборудования ,л
n=2,4 принимаем 2 резервуара марки В1-ОХР-50.
Резервуары предназначены для хранения молока.
4.2. Сепарирование
Предусматривается один сепаратор-сливкоотделитель марки Ж5-ОС2Н-С, который работает совместно с пластинчатой пастеризационно-охладительной установкой А1-ОКЛ-10. Время работы пластинчатой пастеризационно-охладительной установки:
τ=51068,37/10000=5,1 часа в первую смену.
τ =51068,37/10000=5,1 часа во вторую смену.
Время работы сепаратора-сливкоотделителя равно времени работы пластинчатой пастеризационно-охладительной установки.
Для охлаждения сливок установлен охладитель марки А1-ООЛ-5, время работы которого равно времени работы сепаратора-сливкоотделителя.
Далее сливки поступают в резервуары для промежуточного хранения сливок марки МАV-10.
4.3. Производство творога 5%
Нормализацию предусмотрено осуществлять в резервуарах марки Я1-ОСВ-10 вместимостью 10000 кг. Нормализованную смесь пастеризуют. Пастеризация будет осуществляться на пластинчатой пастеризационной установке марки А1-ОПК-10, которая обеспечивает температуру пастеризации 90-95 ºС. Совместно с ПОУ работает гомогенизатор К5-ОГА-10.
Время работы пластинчатой пастеризационной установки рассчитываем по формуле:
τ=41266,35/10000=4,1 часа в первую смену.
τ=41266,35/10000=4,1 часа во вторую смену.
Далее для заквашивания и сквашивания пастеризованной смеси предусмотрен коагуляторы, входящие в состав автоматизированной линии для производства творога OBRAM. Сквашивание осуществляется в течение 10 часов. Сквашенную смесь направляем на линию производства творога марки OBRAM в количестве 2 штуки.
Время работы линии для производства творога OBRAM рассчитываем по формуле:
τ=41266,35/5325=7,7 часа.
Далее готовый творог направляют в камеру доохлаждения, в которой он находится в течение 16 часов. Готовый творог фасуем на фасовочном автомате марки М1-ОФГ 645 кг/мин.
Время работы автоматов рассчитываем по формуле:
τ=12779,01/645=9.9 часа