Вопросы для самопроверки

1. Что собой представляет граф исходный ?

2. Что собой представляет граф производный ?

3. Что собой представляет граф технологического процесса ?

4. Что значит представить технологический процесс в виде математической модели ?

5. Назовите основные этапы работы по размерному анализу технологического процесса на основе теории графов ?

6. Что такое совмещенная схема ? На основе каких данных она (схема) строится и для чего ?

7. Порядок преобразования совмещенной схемы в производный граф.

8. Порядок преобразования совмещенной схемы в исходный граф.

9. В чем заключается операция «замыкания» производного и исходного графов ?

10. Что содержит в себе граф технологического процесса ?

11. Сколько вариантов графов могут отображать вариант технологического процесса ?

12. Сколько замыкающих (исходных) звеньев может быть в размерной цепи ?

13. Какие размеры играют роль замыкающего (исходного) звена ?

14. Какие размеры представляют собой составляющие звенья в размерной цепи ?

15. Сколько размерных связей (размерных цепей) следует выявить на основе графа ТП ?

16. Какими правилами следует руководствоваться при написании уравнения размерной цепи на основе графа ТП ?

17. На основании каких данных возможно обнаружение ошибок простановки размеров на чертеже деталей или простановки операционных размеров в технологии ?

18. Что собой представляет система неравенств (или равенств) допусков ?

19. Каковы основные этапы работы при решении системы уравнений размерных цепей ?

20. Каким образом находятся допуски на операционные размеры ?

21. Как находится минимально необходимая величина припуска ?

22. Как находится рассеяние припуска ?

23. В каких случаях операционный размер должен быть приведен к нормальному окончанию и стандартному допуску ?

24. В чем заключен поверочный расчет ?

25. В чем состоит процедура приведения найденного операционного размера к нормальному окончанию и стандартному допуску ?

1.3. Особенности решения задач при наличии в технологии химико-термических операций и операций, предусматривающих нанесение покрытий

К особенностям таких технологических процессов можно отнести следующие.

1. Поверхности в явном виде на детали отсутствуют, они появляются или исчезают, но учитывать эти поверхности в размерных расчетах необходимо. Например, при цементации на некотором расстоянии от поверхности образуется поверхность раздела между исходным металлом и цементированным слоем. Внешне этой поверхности нет, но обозначить эту поверхность на совмещенной схеме необходимо. Или, например, при хромировании исходная поверхность становится внутренней поверхностью, обозначение которой так же необходимо.

2. При решении размерных цепей допуски на размеры, выполняемые в химико-термических и гальванических цехах должны соответствовать экономически целесообразной точности соответствующих методов.

3. Разрабатываемая технология механической обработки (формообразование) «предписывает» размеры (толщины) слоев в химико-термических и гальванических цехах.

4. Технологией, как правило, не предусматривается непосредственный контроль толщин слоев. Требование чертежа обеспечивается косвенно, через другие технологические размеры.

5. Припуски на детали, подвергаемые химико–термической обработке, следует устанавливать, руководствуясь действующей инструкцией ВИАМ №883-70 «Химико-термическая обработка сталей и сплавов»

Согласно этой инструкции:

- местная защита отдельных поверхностей изделий от цементации, нитроцементации и цианирования обеспечивается припусками или слоем меди, нанесенным электролитическим методом.

При защите поверхности изделий от цементации, цианирования или азотирования припусками величина последних должна быть больше максимальной толщины слоя;

- величину припуска, удаляемого шлифованием, для сохранения достаточно высокой твердости упрочняемых поверхностей (HRC58), необходимо увязывать с величиной допустимого уменьшения толщины слоя. Эта величина должна быть не более 20%;

- для цианирования поверхностей величина снимаемого слоя должна быть минимальной и не превышать 0.05 мм, так как при цианировании поверхностная часть слоя является по износоустойчивости наиболее ценной;

- при азотировании конструкционных сталей, склонных к образованию в поверхностном слое хрупких, легко выкрашивающихся фаз, в случае повышенной толщины азотированного слоя необходимо предусмотреть припуск в пределах 0,05 – 0,15 мм;

- на азотируемых поверхностях изделий из нержавеющих сталей, работающих во влажной среде, необходимо предусмотреть припуск 0,02 – 0,03 мм.

Рассмотрим эти особенности при решении конкретных задач.

Пример задачи, когда необходимо создать и выдержать определенной толщины цементированный слой

Данными являются чертеж (эскиз) детали и план обработки (рис. 1.9 и 1.10).

20 _{ 0,14}