2.Выбор глубины резания t и числа проходов.

При рассверливании глубина резания равна

3. Выбор подачи инструмента

При рассверливании отверстий подача, рекомендуемая для сверления, увеличивается в 2 раза. Значения подач рассчитаны на обработку отверстий глубиной менее 3D в условиях жесткой технологической системы.

S = 0,45·2 = 0,9 мм/об [К.,табл.25.стр.277]

3. Расчет скорости резания при рассверливании :

,

    ,                                                            

где – коэффициент на обрабатываемый материал;– коэффициент на инструментальный материал;– коэффициент, учитывающий глубину сверления.

K_Г = 0,8, n_v=1 [К.,табл.2.стр.262],K_и=1 [К.,табл.6.стр.263], К_l =1 [К.,табл.31.стр.280]

T – период стойкости инструмента : T = 20 мин [К.,табл.30.стр.279]

С_V =10,8,q=0,6,x=0,2,y=0,3,m=0,25 [К.,табл.29.стр.279]

T = 20 инструмента 0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000

3. Уточнение скорости резания по ряду чисел оборотов шпинделя.

об/мин

Применяем n_шп=400 об/мин [для станков типа 2Н135 - К.,табл.11.стр.20 ]

V_Ш=м/мин

3. Определение осевой силы и крутящего момента .

При рассверливании:

, Нм;

, Н.

С_m=0,106,q=1,x=0,9,y=0,8,С_o=140x=1,2,y=0,65 [К., табл.32 стр.281]

3. Расчет мощности.

Мощность, затрачиваемую на сверление, подсчитывают по формуле

, кВт,

где – число оборотов сверла;

- суммарный крутящий момент.

Мощность электродвигателя станка определяется по формуле

,

где – КПД станка.

8. Определение машинного времени.

Машинное время при сверлении и рассверливании подсчитывается по формуле

, ,

где L – длина прохода сверла в направлении подачи, ;

,

где – глубина сверления, ;

- величина врезания, ;

–величина перебега, .

Приближенно для сверл с одинарным углом в плане 2φ принимается .

Фрезерование.

Задание:

Провести оптимизацию режимов резания в целях достижения наибольшей размерной стойкости инструментов.

Исходные задания:

Материал детали – 12Х18Н9Т.

Вид обработки ( фреза ) - концевая

Наружные поверхности шириной 12 мм.

Глубина резания – t=15 мм

Диаметр фрезы – D=15 мм

Длина фрезы – L=80мм

Решение.

1. Выбор марки инструментального материала, типа фрезы, ее конструктивных и геометрических параметров.

Для стали 12Х18Н9Т для получистового и чистового фрезерования выбираем в качестве материала инструмента Т14К8 [К.,табл.3.стр.117].

Тип фрезы: концевая с коническим хвостовиком, оснащенная прямыми пластинами из твердого сплава (по ТУ 2-035-591-77).

Диаметр фрезы D=15мм.

Длина фрезы L=80 мм.

Длина рабочей части l=16мм.

Число зубьев z= 4

Конус Морзе 2.

.

2. Выбор глубины резания и количества проходов.

Оставляем на чистовой проход t= 1мм

Допустимая величина чернового фрезерования – до 5 мм [К., табл.36. стр.285]. В итоге разбиваем глубину резания на 4 прохода:

t₁=5 мм

t₂=5 мм

t₃=4 мм

t₄=1 мм

3. Выбор подачи инструмента.

= 0,04 мм/ зуб

= 0,03 мм/ зуб

мм/ зуб [К.,табл.36.стр.285].

4. Определение оптимальной скорости фрезерованияиз условия максимальной размерной

стойкости фрезы.

Принимая Т_max= 80 мин [К.,табл.40.стр.290],

C_v=22,5; q= 0,35; x= 0,21; y= 0,48; u= 0,03; p=0,1; m= 0,27[К.,табл.39.стр.287]

где - поправочный коэффициент;

,

Частота вращения фрезы

об/мин.

об/мин.

об/мин.

Принимаем для вертикально-фрезерного станка 6T104 [К.,табл.37.стр.51]:

n_1,2=900 мин^-1

n₃=1000 мин^-1

n₄=2000 мин^-1

Отсюда скорость резания равна:

4имаем для вертикально-фрезерного станка 6Е0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000

5. Ограничение по температуре резания

_опт=1000⁰С – постоянная оптимальная температура для любых сочетанийv, S, t, Bи износа инструмента .

5. Ограничения по силе резания и крутящему моменту .

С_р=82,x=0,75,y=0,6,q=1,u=1,w=0 [К., табл.41 стр.291]

К_Мр =,n= 0,3 [К., табл.9 стр.264]

0. P_h =1.1 P_z–сила подачи

1. P_y =0.5 P_z – радиальная составляющая.

5. Ограничение по мощности резания

кВт < N_станка= 2,2 кВт – обработка возможна

кВт< N_станка= 2,2 кВт– обработка возможна

кВт< N_станка= 2,2 кВт– обработка возможна

5. Расчет машинного времени.

Машинное время определяют по формуле

;

где – общая длина прохода фрезы в направлении подачи;

–длина обработанной поверхности, ;

–перебег фрезы (1–5 );

–путь врезания фрезы;

=12 мм , =5 мм,