Указания по наладке станка 

1. Установка оправки изделия производится в коническое отверстие шпинделя стола снизу, так как она имеет обратный корпус. Заготовка при обработке центрируется оправкой и базируется по торцу подставки. Биение торца подставки не более 0,005 мм. Биение оправки после ее установки в столе допускается не более 0,01 мм, на высоте 80 мм от торца. Биение заготовки после ее крепления на оправке не должно превышать 0,05 мм. Проверка величины радиальных биений оправки и заготовки производится индикатором при ручном вращении стола. При этом стол отключается от кинематической цепи рукояткой 23 (шестерня z=80 ставится в нейтральное положение), затем за квадрат 21 вращается рукояткой (см. рис. 2)

2. Установка величины хода долбяка производится путем освобождения гайки 4 (см. рис. 2) пальца кривошипа и винтом 2 изменяется величина эксцентриситета пальца. После установки требуемой длины хода долбяка гайку 4 следует надежно затянуть.

3. При установке положения хода долбяка относительно заготовки следует ослабить шесть гаек 6 (см. рис. 2), затем подтянуть или отпустить винт 5, затем вращая приводной вал с помощью рукоятки, за квадрат 3, произвести поворот и проверку положения долбяка относительно заготовки. Затем гайки 6 следует надежно затянуть.

4. Установка глубины радиального врезания долбяка производится в следующем порядке (см. рис. 2):

• вращением валика 9 повернуть кулачок радиальной подачи в положение, соответствующее контакту ролика с его максимальным радиусом;

• вращением валика 3 перевести режущую кромку долбяка на высоту, соответствующую середине ширины заготовки;

• освободив гайки 20 и, выведя червяк валика 15 из зацепления с червячным колесом, вращением валика 8 подвести долбяк к заготовке на расстояние, равное приблизительно 1 мм, после чего этот червяк и колесо снова вводятся в зацепление;

• вращением валика 15 подвести зуб долбяка до соприкосновения с наружной поверхностью заготовки;

• вращением валика 3 перевести долбяк в крайнее верхнее положение;

• на лимбе, находящемся на валике 15, установить нуль, затем, вращая валик 15, подвести суппорт в сторону заготовки на расстояние равное высоте зуба (одно деление лимба соответствует 0,02 мм перемещения суппорта);

• затянув гайки 20 и вращая валик 9, поворачивать кулачок врезания до тех пор, пока ролик не попадет в выемку кулачка и суппорт не отойдет влево;

• обе рукоятки 10 и 23 перевести в крайние, одинаковые положения (обе влево или обе вправо) при нарезании колес внешнего зацепления и в разные положения при нарезании колес внутреннего зацепления.

5. Настройка числа проходов при обработке шестерни заключается в установке необходимого кулачка и соответствующего положения рукоятки 19 управления коробкой радиальных подач.

6. Обработка детали на станке осуществляется в полуавтоматическом режиме. До начала работы включается масляный насос посредством кнопки «Гидравлика». При этом смазка подается по всем узлам трения.

Пуск станка в работу осуществляется нажатием кнопки «Главный привод». Далее процесс обработки происходит автоматически и продолжается в течение одного оборота кулачка радиальной подачи. В конце цикла обработки суппорт быстро отводится пружиной в исходное положение и нажимает конечный выключатель.

Контроль размеров 

Обработанное зубчатое колесо контролируется штангензубомером (рис. 6). Измеряется толщина зуба по постоянной хорде S_пх Толщина зуба измеряется по хорде, расположенной на расстоянии h_пх от окружности выступов.

Расчеты величин ведутся по формулам:

S_пх=1,387m, мм

h_пх=0,748m, мм

где m – модуль нормальный нарезаемого колеса, в мм

Результаты измерения S_пх сравниваются с расчетными значениями

Рисунок 6 - Схема измерения толщины зуба по постоянной хорде.