Техноэкология термической и химико-термической обработки.

Термическая обработка (ТО) - процесс тепловой обработки металлов и сплавов, заключающийся обычно в нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении с заданной скоростью. Применяется для получения материала с заданными свойствами путем изменения его фазового состава и перераспределения компонентов. К ТО относятся отжиг, закалка, отпуск, старение.

Отжиг - ТО металла, структура которого находится в метастабильном или неравновесном состоянии, заключающаяся последовательно в нагреве до определенной температуры, выдержке и медленном охлаждении с целью получения более устойчивой структуры.

Отжиг металла производят для улучшения обрабатываемости, повышения пластичности, уменьшения остаточных напряжений и др. Отжиг подразделяется на отжиг I-го и II-го рода.

Отжиг I-го рода происходит без фазовых превращений или не зависит от них. К отжигу I-го рода относятся: гомогенизационный (диффузионный), увеличивающий зерно, кристаллизационный, для снятия остаточных напряжений.

Отжиг II-го рода - отжиг, при котором фазовые превращения определяют его целевое назначение. К отжигу II-го рода относятся: полный, неполный, изотермический, сфероидизирующий, патентирование, нормализация.

Закалка - ТО, заключающаяся в нагреве металла или сплава до определенной температуры, выдержке и последующем быстром охлаждении, c целью получения метастабильной или неравновесной структуры. Применяется для повышения твердости, износостойкости, прочности, пластичности, вязкости. Закалка классифицируется по различным признакам. Закалка может проходить с полиморфным превращением и без полиморфного превращения. Закалка может быть объемной и поверхностной, непрерывной и прерывистой. Различают также следующие виды закалки: ступенчатая, изотермическая (бейнитная), с самоотпуском, с обработкой холодом.

Одной из характеристик стали является прокаливаемость - способность получать закаленный слой с мартенситной структурой и высокой твердостью, простирающийся на ту или иную глубину.

Отпуск - ТО, заключающаяся в нагреве металла или сплава, подвергнутого закалке с полиморфным превращением, до определённой температуры (для стали - ниже Ас1), выдержке и последующем охлаждении, c целью превращения метастабильной или неравновесной структуры в более устойчивую. Отпуск позволяет уменьшить хрупкость и повысить пластичность материала.

Отпуск стали бывает трех видов: высокий, средний и низкий.

Высоким называется отпуск стали в интервале температур 500-680⁰С, с целью получения (в зависимости от состава стали) структуры сорбита отпуска или мартенсита отпуска, характеризующегося вторичным твердением. Сочетание закалки и высокого отпуска называется улучшением стали.

Загрязняющие вещества при термообработке в соляных ваннах

	Среда	Вредные вещества	ПДК, мг/м3	Факт, мг/м3
Нагрев под закалку	Расплавы хлористого бария, хлористого натрия, хлористого калия	хлористый водород	5,0	200
		Аэрозоли: хлористого бария	0,3	600
		хлористого натрия	5,0	600
		хлористого калия	5,0	600
Химико-термическая обработка (цианирование нитроцемен-тация)	Расплав цианистого натрия в сочетании с нереактивными соля-ми (хлористый натрий, хлористый барий)	цианистый водород	0,3	500
		Аэрозоли: хлористого бария	0,3	150
		хлористого натрия	5,0	150
		цианид натрия	0,3	600
Отпуск	Расплав углекислого натрия, углекислого калия, хлористого натрия	Аэрозоли: углекислого натрия	2,0	400
		углекислого калия	2,0	400
		хлористого натрия	5,0	400

Средний отпуск - отпуск стали в интервале температур 250-500⁰С, с целью получения дисперсных продуктов распада мартенсита и уменьшения остаточных напряжений.

Низким является отпуск стали при температуре ниже 250 ⁰С, с целью получения мартенсита отпуска и уменьшения остаточных напряжений.

Старение частично (искусственное) можно отнести к видам термообработки. Под старением понимается изменение структуры сплава вследствие выделения из твердого раствора дисперсной фазы во время вылеживания изделий при комнатной (естественное) или повышенной (искусственное) температуре. Искусственное старение может быть термическим или деформационным. Термическое - старение недеформированного в холодном состоянии материала при повышенной температуре. Деформационное - старение холоднодеформированного материала при повышенной температуре.

Старение приводит к увеличению твердости и прочности металлов при одновременном уменьшении пластичности и ударной вязкости. Старению подвергают металлические детали и изделия, которые не должны менять форму и размеры в процессе эксплуатации. Старение используется для повышения прочности и жаропрочности металлических сплавов.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Отжиг. После холодной или горячей деформации алюминий и алюминиевые сплавы находятся в метастабильном состоянии. При литье (кристаллизации) или/и в процессе ТО также возникают метастабильные или неравновесные состояния. Такие структуры обладают рядом нежелательных свойств, например, пониженной пластичностью. В этих случаях алюминиевые сплавы отжигают. Используется отжиг I-го рода: гомогенизация и рекристаллизация и отжиг II-го рода: полный и неполный. Неполный отжиг проводят при температуре ниже линии ограниченной растворимости. Отжиг II-го рода приводит к распаду пересыщенного твердого раствора, выпадению избыточных компонентов в виде интерметаллидов и разупрочнению сплава. Применяется обычно после закалки и старения перед холодной штамповкой. Температура отжига зависит от диаграммы состояния сплава, начальной и требуемой структур, а также минимизации времени процесса (1-2 часа) и затрат энергии.

Закалка, старение и возврат. Растворимость большинства компонентов в алюминии при понижении температуры понижается, что позволяет упрочнять сплавы путем закалки и старения.

Закалка алюминиевых сплавов заключается в нагреве их до температуры, при которой избыточные интерметаллидные фазы растворяются, выдержке при этой температуре и быстром охлаждении с целью получения пересыщенного твердого раствора. Температуру нагрева под закалку выбирают с учетом особенностей каждого сплава. Верхним пределом температуры нагрева под закалку является температура, выше которой может быть пережог сплава, т.е. местное оплавление границ зерен. Нижний предел температуры нагрева под закалку определяется необходимостью обеспечения условий для получения твердого раствора.

В процессе искусственного старения алюминиевых сплавов происходит распад пересыщенного твердого раствора, что сопровождается упрочнением сплава. Упрочнению сплава способствуют равномерно выделяющиеся мелкодисперсные интерметаллидные фазы, например,  -фаза (CuAl₂), S-фаза (Al₂CuMg), MgZn₂, Mg₂Si и др. При естественном старении алюминиевых сплавов распада пересыщенного твердого распада не происходит, однако имеют место упрочняющие изменения структуры (зоны Гинье - Престона, ГП). Если после естественного старения сплав нагреть, то упрочнение полностью снимается за счет растворения зон ГП, как менее стабильных. Свойства сплава соответствуют свежи закалённому состоянию. Это явление получило название возврата.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕДНЫХ СПЛАВОВ

В процессе отжига в деформированной меди, как и в других металлах, происходят возврат и рекристаллизация. Рекристаллизация сильно деформированной технической меди начинается при 200-230⁰С, что соответствует 0,35-0,37Т_пл. В результате рекристаллизации волокнистая структура сменяется полиэдрической с большим числом двойников отжига. Критическая степень деформации для меди равна 1-5%. Разупрочнение меди начинается при температурах выше 150⁰С. Оптимальными температурами рекристаллизационного отжига являются 500-600⁰С. При более высоких температурах относительное удлинение меди сильно уменьшается из-за роста зерна.

Основной вид ТО латуней - отжиг, который проводят для смягчения материала перед дальнейшей обработкой давлением, получения в готовых полуфабрикатах нужных свойств, а также для устранения склонности к сезонному растрескиванию. Латуни подвергают отжигу I-го рода, основанному на рекристаллизационных процессах. В промышленных условиях отжиг латуней проводят при 600-700⁰С.

Основные виды ТО бронз - гомогенизация и промежуточный отжиг. Основная цель этих операций - облегчение обработки давлением. Гомогенизацию проводят при 700-750⁰С с последующим быстрым охлаждением. Для снятия остаточных напряжений в отливках достаточно отжига при 550⁰ С в течение 1 часа. Промежуточный отжиг при холодной обработке давлением проводят при температурах 550-700⁰ С. Практически только бериллиевые бронзы можно подвергать закалке и старению благодаря сильному уменьшению концентрации легирующего компонента в  -твердом растворе с понижением температуры (см. диаграмму Cu-Be). В оловянных бронзах гомогенизация приводит к образованию метастабильного  -твердого раствора без  -фазы (см. диаграмму Cu-Sn). Лишь сильно деформированные сплавы при очень длительном отжиге дают стабильную структуру.

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ

Химико-термическая обработка (ХТО) - заключается в сочетании термического и химического воздействий, с целью изменения химического состава, структуры и свойств стали. ХТО может производиться металлами и неметаллами, а также представлять собой насыщение или удаление. Насыщение или удаление неметаллов - ХТО, которая заключается в диффузионном насыщении материала неметаллами или диффузионном удалении неметаллов из материала, с целью изменения химического состава, структуры и свойств.

К насыщению неметаллами относятся следующие операции ХТО: цементация, азотирование, борирование, нитроцементация, цианирование, сульфоцианирование.

К удалению неметаллов относятся обезуглероживание - диффузионное удаление углерода из поверхностного слоя стали и обезводороживание - диффузионное удаление водорода из стали.

К насыщению металлами относятся следующие операции ХТО: алитирование - диффузионное насыщение поверхностного слоя стали алюминием в интервале температур 700-1100⁰ С с целью получения высокой окалиностойкости (до 850-900⁰С) за счет образования на поверхности пленки окиси алюминия; силицирование - диффузионное насыщение поверхностного слоя стали кремнием в интервале температур 800-1100⁰С с целью повышения износостойкости и коррозионной стойкости; цинкование - диффузионное насыщение поверхностного слоя стали цинком в интервале температур 300-500 и 700-1000⁰С в расплаве цинка, порошке или парах цинка с целью повышения коррозионной стойкости стали; хромирование - диффузионное насыщение поверхностного слоя стали хромом в интервале температур 900-1200⁰С с целью повышения коррозионной стойкости, твердости и износостойкости; титанирование - диффузионное насыщение поверхностного слоя стали титаном; хромоалюминирование - диффузионное насыщение поверхностного слоя стали хромом и алюминием в интервале температур 900-1200⁰С; хромосилицирование - диффузионное насыщение поверхностного слоя стали хромом и кремнием в интервале температур 900-1200⁰С.

Цементация - ХТО, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом. Цементацию проводят в области температур, где устойчивой фазой является аустенит, позволяющий растворить большое количество углерода. После цементации проводятся закалка и низкий отпуск. В результате цементации и последующей ТО поверхностный слой приобретает высокую твердость и износостойкость, повышается предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе и кручении.

Азотирование - ХТО, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали азотом при нагреве стали до 500-650⁰С в аммиаке. Азотирование повышает твердость поверхностного слоя, его износостойкость, предел выносливости и сопротивление коррозии. Твердость азотированного слоя выше, чем цементированного, и сохраняется до более высоких температур (450-550⁰С) по сравнению с цементированным, имеющим мартенситную структуру (200-250⁰С).

Борирование - ХТО, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали бором при электролизе расплавленной буры Na₂B₄O₇ при 930-950°С.

Нитроцементация - процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом при 840-860°С в газовой смеси необработанного природного газа и аммиака. После нитроцементации проводятся закалка и отпуск. Нитроцементации обычно подвергают детали сложной конфигурации, склонные к короблению. Преимущества перед цементацией - более низкая температура процесса; меньшая толщина слоя; меньшие деформации и коробления деталей; повышается сопротивление износу и коррозии.

Цианирование - ХТО, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом в расплавах цианидов. Цианирование может быть высоко- (800-950°С) и низкотемпературным (450-650°С). После цианирования детали подвергаются закалке и отпуску. Цианированный слой по сравнению с цементованным обладает более высокой износостойкостью и эффективно повышает предел выносливости. Применяется для упрочнения мелких деталей.

Сульфоцианирование - ХТО, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали одновременно азотом, углеродом и серой.

Деформационно-термическая обработка (ДТО)- обработка, заключающаяся в сочетании деформационного и термического воздействий с целью изменения структуры и свойств материала. ДТО стали подразделяется на термомеханическую (ТМО) и механико-термическую (МТО).

ТМО - ДТО стали, заключающаяся в нагреве стали до температуры выше А_c3, выдержке пластической деформации аустенита и последующем его превращении, с целью получения особой мартенситной структуры. Может проводиться после закалки, но до искусственного старения.

МТО - ДТО, заключающаяся в пластической деформации матеpиала при температуре выше или ниже температуры начала рекристаллизации и последующем старении (для стали: с целью получения полигональной структуры).

ТМО стали подразделяется, в свою очередь, на высокотемпературную (ВТМО) и низкотемпературную (НТМО). ВТМО - ТМО стали, заключающаяся в нагреве стали до температуры выше А_c3, выдержке, пластической деформации (ковка, прокатка и т.п.) при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую. НТМО - ТМО стали, заключающаяся в нагреве стали до температуры выше А_c3, охлаждении до температуры относительной устойчивости (метастабильности) аустенита ниже температуры начала рекристаллизации, пластической деформации при этой температуре и последующем быстром охлаждении.

МТО стали подразделяется на высокотемпературную, дорекристаллизационную и низкотемпературную.

Высокотемпературная МТО - обработка, заключающаяся в нагреве матеpиала до температуры разложения избыточных фаз, пластической деформации при этой температуре, быстром охлаждении и последующем старении.

Дорекристаллизационная МТО - обработка, заключающаяся в пластической деформации матеpиала при температуре ниже температуры начала рекристаллизации и последующем старении.

Низкотемпературная МТО - обработка, заключающаяся в пластической деформации матеpиала при низких температурах и последующей длительной выдержке при комнатной температуре

Для термической и химико-термической обработки металлических изделий применяются различные виды электротермического оборудования, среди которых наибольшее распространение получили электрические печи сопротивления.

Электрические печи сопротивления по уровню температуры в их рабочей камере можно разделить на

низкотемпературные; среднетемпературные; высокотемпературные.

К низкотемпературным относятся печи с номинальной температурой 300-700 С. Среднетемпературные охватывают печи с номинальной температурой от 700 С до 1250  С. В высокотемпературных печах номинальная температура выше 1250 С.

По конструктивному исполнению электрические печи сопротивления подразделяются на печи перио-дического и непрерывного действия.

В печах периодического действия нагреваемые изделия загружаются в рабочую камеру и постепенно нагреваются в ней, оставаясь неподвижными. В печах непрерывного действия изделия загружаются с одного конца печи и, перемещаясь постепенно по ее длине, прогреваются и выдаются с другого ее конца нагретыми до заданной температуры.

Печи периодического действия подразделяются на следующие типы: камерные; камерные с выдвижным подом; шахтные; колпаковые; элеваторные.

Виды технологических процессов термической и химико-термической обработки, которые проводятся в электропечах сопротивления периодического действия, представлены в табл. 3.21.

ПРОЦЕССЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, ПРОВОДИМЫЕ В ЭЛЕКТРОПЕЧАХ СОПРОТИВЛЕНИЯ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ
Тип электропечи	Технологические процессы	Характеристика загрузки
Камерная низкотемпературная	Отпуск, старение	Разнообразная
Камерная среднетемпературная	Отпуск, отжиг, закалка, цементация, нитроцементация, нагрев металла под пластическую деформацию	Разнообразная
Камерная высокотемпературная	Отжиг, закалка	Разнообразная
Камерная с выдвижным подом	Отпуск, старение, отжиг	Стальное и чугунное литье, сварные конструкции, рулоны, ленты, бунты проволоки, крупногабаритные изделия большой массы
Шахтная безмуфельная	Отпуск, старение, отжиг, закалка	Разнообразная
Шахтная муфельная	Цементация, нитроцементация, азотирование	Разнообразная
Элеваторная	Отпуск, отжиг, закалка	Стальное и чугунное литье, изделия из алюминиевых сплавов
Колпаковая	Отпуск, отжиг	Бухты проволоки, рулоны ленты, стопы листов

Камерные печи обладают такими преимуществами, как простота конструкции, универсальность применения для различных технологических процессов и изделий. К их недостатками относятся сложность механизации загрузки и выгрузки нагреваемых изделий, сложность создания в печи газовой среды заданного состава при кратковременных режимах термообработки, высокий расход газов контролируемых атмосфер.

Камерные печи
Условные обозначения	Размеры рабочего пространства, мм				Температура печи, оС		Установленная мощность, кВт		Среда в рабочем пространстве
	Ширина	Длина	Высота
СНО-5.5.5/5	500	500	500	500		15		Воздух
СНО-3.6.2/10	300	600	200	1000		14		Воздух
СНЦ-5.10.5/9,5	500	1000	500	950		140		Цемента-ционная или защитная
СНЗ-11.22,7/12	1100	2200	700	1200		135

Шахтные печи имеют такие преимущества, как простота, компактность конструкции, легкость обслуживания и механизации процесса загрузки и выгрузки изделий с помощью цеховых подъемно-транс-портных механизмов, простое обеспечение герметичности печи. К недостаткам этих печей можно отнести сложность их эксплуатации с применением контролируемых атмосфер печи при кратковременных режимах термообработки.

Колпаковые печи имеют следующие преимущества: надежность в эксплуатации, возможность создания в рабочем пространстве любой защитной атмосферы. Недостатком таких печей является необходимость использования при их эксплуатации цеховых кранов большой грузоподъемности для перемещения колпака (т.е. муфельной камеры печи) с одного рабочего места на другое. Кроме этого для их эксплуатации требуется большая высота цеха.

Элеваторные печи обладают таким преимуществом,что в них садка нагревается более равномерно,

лучше герметизация рабочего пространства и меньший расход электроэнергии, чем в камерных печах с выдвижным подом. Основной их недостаток - это сложность конструкции.

ШАХТНЫЕ ПЕЧИ
Условные обозначения	Размеры рабочего пространства, мм			Температура печи, оС		Установленная мощность, кВт		Среда в рабочем пространстве
	Диаметр	Высота
СШЗ-6.6/7	600	600		700		37		Защитная
СШЗ-8.24/7	800	2400		700		120		Азотирую-щая
СШЦМ-25.20/9,5	2500	2000		950		380		Цементаци-онная или защитная
КОЛПАКОВЫЕ ПЕЧИ
Условные обозначения	Размеры рабочего пространства, мм				Температура печи, оС		Установленная мощность, кВт		Среда в рабочем пространстве
	Диаметр		Высота
СГЗ-16.16/7	1600		1600		700		252		Защитная
СГЗ-10.16/10	1000		1600		1000		189		Защитная

ЭЛЕВАТОРНЫЕ ПЕЧИ

Условные обозначения	Размеры рабочего пространства, мм			Температура печи, оС		Установленная мощность, кВт		Среда в рабочем пространстве
	Ширина	Длина	Высота
СЭЗ-30.55.20/7	3000	5500	2000		700		250		Защитная

Повышенная загазованность или запыленнность воздуха рабочей зоны. Токсичными газами,, содержащимися в составе контролируемых атмосфер и исходных газах являются: окись углерода СО, аммиака NНз, диoксид серы SO₂, сероводород H₂S, бензол C₆H₆ и др. Появление резкого запаха некоторых газов например аммиака, сер­нистых газов, пропана является предупреждением о неполадках. В процессах термической обработки могут применяться цианистые соли (KCN, NaCN и др) - сильнейшие яды. В при-сутствии влаги, кислот, а также упекислоты содержащейся в воздухе, цианистые соли выделяют цианистый водород (синильная кисчота HCN) вызы­вающий быстрое удушье вследствие паралича тканей дыхательных органов. При работе с расплавами образуются выделения и может про­исходить их разбрызгивание в результате химических реакций про­текающих как на обрабатываемом материале, так и на поверхности раздела рабочих сред и атмосферы (реакции с кислородом, влагой). При этом пары щелочей, мелкие капли водяного пара в сочетании с карбонатами,нитратами, гидроокисями и другими солями могут быть причиной респиративных раздражений, возденствуя на слизистую оболочку, органы зрения, аэрозоли могут вдыхаться и заглатываться.

Повышенная напряженносгь элекгромагнитных полей. При эксплуатации высокочастотных установок на окружающую среду оказывают влияние электромагнитные поля. Их допустимые значения равны

Частота,МГц	0,06-1,5	1,5-3	3-30	30-50	50-300
Напряженность,Е, В/м	50	50	20	10	5
Плотность тока, Н, А/м	5	-	-	0,3	-

Большое количество энергии, потребляемой нагревательными тер­мическими установками и устройствами, преобразуется в теплоту и рассеивается в биосфере в виде потерь или при охлаждении нагретых изделий. Для уменьшения бесполезного рассеивания теплоты необхо­димо улучшить теплоизоляцию и сократить все виды потерь, исполь­зовать для технологических целей или бытовых нужд теплоту отходя­щих газов и охлаждающей воды. При нагреве в контролируемых атмосферах, термообработке в со­ляных ваннах, дегазации, сушке и других процессах выде­ляются вредные газы (окись углерода, окислы азота, соединения хло-ра и фтора, углеводороды, диоксид серы и др.). Для уменьшения загрязненности атмосферы устраивают системы газоулавливания и газо­очистки, используют газы, содержащие СО и углеводороды, для тех­нологических целей, регулируют состав атмосферы (электропечи сопротивления с контролируемой атмосферой и др.), заменяют про­цессы с большим газовыделением (нагрев в соляных ваннах) другими. Очистка газов производится абсорбционными, ад-сорбционными и каталитическими методами. Вместе с газами, топливом и при сопутствующих термообработке процессах в атмосферу уносится значительное количество пыли. Для уменьшения загрязнения агмосферного воздуха (особенно при выбросе отходящих промыш-ленных газов для технологической подготовки газов и извлечение из газов полезных матери-алов проводится пылеула­вливание с помощью пылеуловителей, встроенных в основное обо-ру­дование или выносных. Электротермическое оборудование является крупным потребителем воды, расходуемой для охлаждения элементов печей и устройств. К воде предъявляются высокие требования. Для уменьшения забора воды из источников и обеспечения ее качества и очистки целесообраз­но устройство систем оборотного водоснабжения. Особое внимание должно обращаться на обезвреживание сточных под, в которых могут находиться цианистые соединения или другие ядовитые вещества. Для обезвреживания цианосодержащих сточных вод рекомендуется использовать щелочь (известковое молоко) и хлорсодержащие компоненты (жидкий хлор, гипохлорит натрия, гипо-хлорит кальция, хлорную известь и пр.). Коли-чество щелочи должно обеспечивать поддержание рН (водородный показатель) сточных вод в пределах 10,5-11,0. Дозу активного хлора принимают равной 3,5 ча­сти по массе на 1 часть циана. Затем цианосодержащие воды перед от­стойниками подкисляют до нейтральной сре-ды. Для очистки от циани­дов возможно также применение марганцевокислого калия и пере-киси водорода. При значительных концентрациях цианид-ионов (например сточные воды участков цианирования) целесообразно применение электрохимической очистки. После реа-гентной обработки, отстаивания и в некоторых случаях фильтрования сточные воды обычно сбрасывают в бытовую канализа­цию или водоем. Возврат очищенных реагентным методом и доочищенных на фильтрах сточных вод возможен лишь на неответственные операции процессов гальванических покрытий. Для отстаивания сточных вод могут применяться горизонтальные и вертикальные отстойники с продолжительностью отстаивания не ме­нее 2 ч.

Абразивная обработка дефектов в виде волосовин, заусенцев. При шлифовке абразивными кругами образуется большое количество пыли. Так, например, при грубом шлифовании без отсоса содержание пыли может дости­гать 300 мг/м³ в то время, как допустимый предел, на­пример, для электрокорунда составляет 6 мг/м³, а для двуокиси кремния - 1 мг/м³. Поэто-му при обработке на наждачных кругах необходимы местные отсосы, которые должны снижать содержание пыли в воздухе до уста­новленных санитарных норм. Это возможно, если ско­рость воздуха в воздуховоде отсасывающего устройства будет не менее 15-20 м/с. Эффективность работы пылеотсасывающего устройства в большой мере зависит от его конструкции, а также от конструкции защитного ко­жуха. На стационарных станках патрубок отсасываю­щего устройства можно соединить непосредственно с за­щитным кожухом, на подвесных механизмах это связана с определенными трудностями.