1.Отдел главного механика который включает:

а)бюро планового предупредительного ремонта;

б)конструкторско-техническое бюро осущ. техническую подготовку системы производственно-планового ремонта (СППР) и всех видов ремонтных работ, включая модернизацию;

в)планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонто- механического цеха (РМЦ) и цеховых ремонтных служб;

г)группа планового оборудования следит за состоянием и эксплуатации всех подъемно-транспортных механизмов.

2.Рмц комплектуется разнообразным, универсальным оборудованием, высокого квалифицированными рабочими, выполняет все наиболее сложные работы по ремонту;

3.Цехрвые ремонтные службы;

4.Обещезаводской склад запасных деталей и узлов.

Содержание СППР:

Система планово-предупредительного ремонта (СППР)- это совокупность мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью предотвращения износа, аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Задачи:

1.снижение расходов на ремонт;

2.повышение качества ремонта.

СППР включает:

1.межремонтное обслуживание: заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатации, своевременной чисткой и смазкой;

2.смена и пополнение масел;

3.проверка геометрической точности;

4.осмотра;

5.плавоные ремонты:

• малый (текущий);

• средний;

• капитальные.

6.внеплановый ремонт.

В-25

Инструментальное хозяйство (ИХ)- это совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия занятых определением потребности приобретением, проектированием, ремонтом и восстановлением инструментов и оснастки её учётом, хранением, выдачи в цехи и на рабочие места.

Состав ИХ:

1.инструментадьны отдел- (занимается определением потребности в инструменте);

2.инструментальный цех- (осущ. изготовление инструментов);

3.це6нтральный инструментальный склад (ЦИС)- (приём, хранение, подготовка и выдача инструментов в инструментально-раздаточные кладовые (ИРК));

4.ИРК- (получает инструмент из ЦИСа, осущ. его хранение и выдачу на рабочие места);

5.База восстановления инструмента;

6.Ремонтные и расточные отделения в цехах.

Задачи ИХ:

1.своевременное снабжение участков и рабочих мест инструментами;

2.своервременный ремонт, восстановление и заточка инструментов;

3.повышение качества инструмента ;

4.снижение затрат на приобретение, изготовление и хранение инструмента.

Особенности планирования потребности предприятия в различных вида оснащения:

Для определения потребности предприятия в оснащении надо установить:

1.номенклатеру потребляемого оснащения- (в серийном и массовом производствах номенклатура универсально устанавливается по картам применяемости. А в единичном- по картам типового оснащения инструментов рабочих мест.

Номенклатура спец.инструмента устанавливается по картам технологических процессов);

2.расход оснащения по каждому наименованию- (потребность в инструменте определяется: Ио=р+Он-Оф. Где: Р- расход инструмента; Он- необходимый оборотный фонд;

Оф- фактическая величина оборотного фонда на начало планового года.

Существует 3 метода расчёта Р:

1.статистический- (по отчётным данным за прошлый период определяется фактический расход инструмента на 100 т.р. валовой продукции предприятия или на 1000 ч. Работы оборудования на котором использовался соответственный инструмент);

При использовании этого метода допускаются погрешности и по этому он используются лишь в единичном и мелкосерийном производствах и для расчёта инструмента по которому трудно установить срок службы.

2.а)метод расчёта по нормам оснастки:

Норма оснастки- это число инструментов которое должно одновременно находиться на рабочем месте в течении всего планового периода.

Этим метом рассчитывается инструмент долговременного пользования, который выдаётся рабочему по инструментальной книжке и находится у него до полного износа, также применяется во вспомогательном производстве.

б)метод расчёта по нормам расхода:

Норма расхода- это число инструментов расходуемых при обработке 1 детали.

Расход режущего инструмента определяется:

Рр= Ти=Тс*(1+Кпт). Кпт= .

Ти- норма износа инструмента; Ку- коэф.случайной убыли инструмента; Тм.а. - машинное время обработки 1 детали; Тс- стойкость инструмента; Кпт- число переточек; Рч- величина рабочей части инструмента а которую допускается стачивание; Сс- величина стачивания за 1 заточку.

Расход мерительного инструмента определяется: Рм= .

Дм- детали подлежащие промерам; Чи- число измерений на деталь; Кв- коэф.выборочного контроля.

3.оборотный фонд оснащения в целом по предприятию и по цехам:

Оборотный фонд инструмента цеха состоит из запасов в ИРК, инструмента находящегося на рабочих метах, заточки и ремонте.

При планировании пополнения запасов инструментов на цисе используются 2 системы:

1.на заказ;

2.система «max – min»:

-min заказ определяется :Zmin=Нд*вср.Нд-среднегодовой расзод инструмента; Вср-число дней срочного изготовления или преобретения очередной партии инстремента.

-max заказ: Zmax=П± Zmin.П-величина партии заказов инструмента.

Точка заказа-это величина запаса инструкмента при достижении которой выдаётся заказ на преобретение очередной партии инстурментов: Zм.з.=Нд*Вн+Zmin.Вн- время нормального изтовления.

В-26

Качество продукции–это совокупность свойств продукции обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.

Система показателей качества продукции:

1.обобщающие – характеризуют общий уровень качества продукции;

2.комплексные – отражают совокупность нескольких свойств продукции;

3.единичные – характеризуют одно из свойств продукции:

-назначения;

-надёжности и долговечности;

-эстетические;

-стандартизации и унификации;

-транспортабельности;

-экономические и т.д.

Эволюция подходов к управлению качеством:

На предприятиях функционируют на 3 уровнях комплексны системы управления качеством (общегосударственном, отраслевом и на уровнепредприятия), а так же на всех стадиях создания и использования продукции (при исследовании и проектировании, изготовлении, реализации, эксплуатации или потребления).

Общегос. уровеньуправления качеством продукции осущ. правительство и гос.комитет по метрологии и стандартизации.

Важная роль относиться законодательству:

-«О защите прав потребителей»;

-«О стандартизации»;

-«О сертификации продукции, товаров , услуг и т.д.».

На отраслевом уровне управляющую систему представляют Министерства, технические отделы, инспекции по качеству, сертификации, метрологическому контролю и надзору.

На уровне предприятия управляющую систему представляют службы технического контроля и управления качеством продукции.

В процессе исследования и проектирования главная задача состоит в том, чтобы повысить полезные свойства продукции в соответствии с требованиями НТП.

В процессе производства основных задачей являются обеспечение необходимых условий для получения заданного уровня качества в соответствии с требованиями технической документации.

Для успешного её решения необходимо внедрение высокопроизводительного оборудования, обеспечения качественными материалами, инструментами, воспитание коллектива ответственного за качество продукции, хорошая организация службы одела технического контроля и т.д.

На стадиях реализации и эксплуатации потребления главной задачей является создание необходимых условий для более длительного сохранения уже созданных полезных свойств продукции в процессе её транспортировки и эксплуатации.

В-27

Роль службы технического контроля и управления качеством продукции заключается в том, что она влияет на повышение эффективности производства, качество выпускаемой продукции, обеспечение её конкурентоспособности и рентабельности.

В состав службы входят:

1.ОТК;

2.отделы главной конструктора;

3.отделы главного технолога;

4.отделы стандартизации;

5.отделы гарантийного обслуживания.

Виды техническогоконтроля качества продукции:

1.по стадиям жизненного цикла изделия:

-контроль проектирования новых изделий;

-контроль производства;

-контроль реализации продукции.

2.по объектам контроля:

-контроль предметов труда;

-контроль средств производства;

-контроль технологии изготовления;

-контроль условий труда.

3.по стадиям производственного процесса:

-входной контроль (материалов,сырья);

-промежуточный (после нескольких или каждой операции);

-окончательный (после всего);

-контроль транспортировки и хранения.

4.по степени охвата контроля:-сплошной;-выборочный.

5.по месту выполнения:

-стационарный(на специальном оборудованном месте контролёра);

-подвижной( на рабочем месте).

6.по времени выполнения:-непрерывный;-периодический.

7.по формам выявления брака:

-летучий контроль (выполняется контролёром без всякого графика при ободе закреплённых за ним рабочих мест);

-кольцевой(контролёр обходит по кольцу закреплённые за ним рабочие места);

-статистический(основан на математической статистике и позволяет выявить отклонения раньше, чем они приведёт к браку).

8.по влиянию на возможность последующего использования продукции:

-разрушающий; -неразрушающий.

9.по степени механизации:

-ручной; -механизированный; -автоматизированный.

10.по исполнителям:

-ОТК;

-контроль мастеров;

-самоконтроль;

-инспекционный контроль.

11.по используемым средствам:

-измерительный;

-регистрационный(на основании результатов подсчёта);

-органолептический(с помощью зрения, слуха, обоняния, вкуса);

-визуальный;

-технический осмотр.

В-28

В-29

Рабочее место-это часть производственной площади оснащённой необходимым оборудованием, инструментами при помощи которых рабочий или группа рабочих изготавливает продукцию.

Системы(виды) обслуживания рабочих мест:

1.централизованое-(обслуживание осущ. едиными функциональными службами предприятия);

2.децентрализованое-(обслуживание выполняют либо производственные подразделения, либо обслуживающие рабочие находящиеся в данных подразделениях);