- •Роль машиностроения в экономическом развитии России.
- •Этапы развития технологии машиностроения в России.
- •3. Основные положения, понятия и определения. Машина, машины двигатели, рабочие машины. Изделия. Деталь.
- •4. Основы технологии оборочных процессов. Основные положения и понятия.
- •5. Технологические методы обеспечения точности сборки.
- •6. Организационные формы сборки.
- •7.Составление технологической схемы сборки
- •8.Производственный и технологический процессы.
- •9. Этапы технологической подготовки производства.
- •10.Элементы технологических процессов.
- •11.Технологичность конструкции изделий.
- •12.Проектирование технологических процессов.
- •13.Анализ исходных данных при проектировании технологических процессов.
- •14. Типы производства и их характеристики.
- •15. Построение технологического процесса в различных типах производства.
- •17. Классификация поверхностей обрабатываемых заготовок.
- •18. Виды баз.
- •19. Погрешность базирования.
- •20. Правило шести точек.
- •21.Выбор технологических баз.
- •22. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей.
- •23. Проектирование технологического маршрута изготовления детали.
- •24. Место термообработки в технологическом маршруте.
- •25. Определение припусков на обработку.
- •26. Расчет минимального промежуточного припуска.
- •27. Расчет максимально припуска.
- •28. Проектирование технологической операции.
- •29. Структура построения операций обработки.
- •30. Выбор оборудования.
- •31. Выбор технологической оснастки, режущего и мерительного инструмента.
- •32. Установления режимов резанья.
- •33. Техническое нормирование.
- •34.Технико-экономические показатели технологического процесса.
- •35. Документирование технологического процесса.
- •36. Особенности технологии производства осей и валов.
- •37. Технология обработки ступенчатых валов.
- •39. Технология шлифования валов.
- •40. Технология производства корпусных деталей.
- •41. Особенности обработки отверстий в корпусных деталях.
- •42. Технология производства зубчатых колес. Материал колес, виды заготовок.
- •46. Технологическая оснастка
- •47. Методы установки заготовки на станке.
- •48. Классификация приспособлений
- •49. Элементы и механизмы приспособлений
- •50. Устройства координирующие положение режущего инструмента.
- •51. Зажимные элементы приспособлений их классификация.
24. Место термообработки в технологическом маршруте.
В процессе обработки детали должны пройти операцию термообработки.
Различают предварительную, промежуточную и окончательную термообработку.
Предварительная термообработка осуществляется до выполнения механической обработки.
Детали из конструкционной стали подвергают операции отжига, что позволяет снизить остаточные напряжения в металле и улучшить обработку резаньем.
План процесса изготовления деталей будет проще, если механическая обработка не прорывается термическими операциями. В связи с этим, если при изготовлении деталей из углеродистой стали, окончательная термическая обработка заключается в нормализации или улучшении, то эти операции выполняются перед механической обработкой. Улучшению подвергаются детали при твердости по HRC 40 единиц.
Промежуточная термообработка применяется после чернового резанья для нормализации стальных деталей в процессе отлива. Нормализации подвергаются заготовки из малоуглеродистых сталей, для обеспечения лучшей обработки при чистовом резанье или при обработке деталей методом пластичности.
Крупные отливки для ответственных деталей подвергают старению: искусственному или естественному.
Если окончательная термообработка – общая закалка, то обработку ведут до шлифования. При необходимости цементации с последующей закалкой применяют предварительное шлифование тех поверхностей, которые не подвергаются цементации. Для предохранения поверхностей применяются диэлектрики.
25. Определение припусков на обработку.
Припуск – слой материала, который удаляют для достижения заданной точности и качества.
Припуски делятся на промежуточный и общий.
Промежуточный припуск – слой материала, удаляемый при выполнении отдельного технологического перехода.
Общий припуск – слой материала, удаляемый с заготовки на всех технологических переходах обработки заданной поверхности.
Припуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности. При обработке параллельных поверхностей или поверхностей вращения припуск задают на диаметр или толщину, то есть указывают удвоенное значение.
При обработке наружных плоскостей общий припуск равен: 2Z 0 = D з – D дет , а при обработке внутренних поверхностей: 2Z 0 = D дет - D з
Общий припуск зависит от размера и конфигурации детали, точность детали, способов изготовления.
Следует назначать оптимальные припуски. Завышенные припуски приводят к расходу материала, повышению расходов, инструмента, электроэнергии и др. Недостаточные препятствуют получению необходимой точности и шероховатости.
Значение припусков устанавливают расчетно-аналитическим методом, опытно-статистическими данными. Эти материалы охватывают типовые детали машин и не охватывают всё многообразие конструктивных форм, размеров и других факторов.
Более объективным является метод определения припусков, разработанный профессором Кованным. Этот метод основан на учете погрешности на предшествующем и данном технологическом переходе.
26. Расчет минимального промежуточного припуска.
При расчете минимального припуска учитывают:
высота неровностей, полученная на предшествующем переходе R i-1.
глубина состояния поверхностного слоя заготовки, удаляется на выполняемом переходе:
t i - 1
пространственное отклонение в расположении, характеризуется погрешность расположения обрабатываемой заготовки.
ρ i -1
погрешность установки при выполнении данного перехода, характеризуется смещением, подлежащим обработке поверхностей относительно базы.
Е i
Шероховатость поверхности и характеристика поверхностного слоя зависит от режима резанья. Для компенсации следует увеличить величину припуска на 2Е i .
Суммируя все составляющие, получим минимальное значение припуска на технологический переход:
Z min =
При обработке плоских поверхностей значение ρ I и Е i суммируются арифметически.
Z min =
При обработке тел вращения:
Z min =
Значением, составляющим расчетную формулу, приведены в справочнике. При анализе переходов некоторые составляющие могут быть исключены.