41.Технология производства картофельного крахмала

Основная задача картофелекрахмального производства – максимальное извлечение крахмала в результате разрыва стенок наибольшего числа клеток картофеля и длительной очистки крахмала от загрязнений. Процесс очистки основан на свойстве его не растворяться в холодной воде, на малых размерах крахмальных зерен и их сравнительно большой плотности (плотность сухих крахмальных зерен-1,65).

Основные стадии технологического процесса картофелекрахмального производства:1)отделение от картофеля примесей (земли, соломы, камней).Применяются моечные устройства комбинированного типа-кирпичный оцементированный или бетонный продолговатый резервуар,разделённый поперечными перегородками различной высоты на 8 камер 2)измельчение картофеля-основное количество клеток клубня разрывается,зёрна крахмала высвобождаются и становятся доступными для отмывания водой. Исп.картофелетёрочные машины. 3)выделение клеточного сока из кашки.Исп. катарактные сотрясательные ситавыделение из кашки большей части крахм и сока;осадительная шнековая центрифуга-для быстрого выделения клеточного сока из крахмального молока4)отмывание свободного крахмала из кашки, примен.Центробежные сита-барабанно-труйное,центробежно-лопастное5)рафинирование крахмального молока-отделение мелкой мезги.На первой стадии исп.барабанно-струйные или катарактные сотрясательные сита,затем сотрясательные шёлковые сита6)выделение и промывание крахмала от очень мелкой мезги,скоагулированных белков,остатков клеточного сока картофеля.Исп.пурификаторыгидроциклон.

92. Тех-ия произ-ва го-вой прод-ции должн. обесп-ить экомичн. произ-во: 1)рост произ-ти труда, 2)уменьшен. раходов сырья и материалов, топливно-энерг. рес-ов на ед. пр-ции, 3)увелич-ие кол-ва и конкурентосп-ти пр-ции и её соответствие требов-ям нормат. докум-ции, 4)созд-ие безопасных эколог. чист. тех-гий, котор. не наносят вред окр. сред., чел.,живот. миру. Это может быть достигнуто за счёт мод-ции и рекон-ции проз-ва с ориентацией на малое энергопот-ие, низкую материалоёмкость изделий. За счёт коренной перестройки тех-ного произ-ва путём внедрен. новых мет-ов обраб. сырья и матер-ов; увелич. произ-сти оборуд-ия; принятие решений о его модернизации; т.о. фак-ом успешного экон-го решения произ-ва явл. изм-ие кач-ых параметров экономичн. развития на основе технологич. нововведений т.е.на основе прогрессивных технологий(инновоций).

По степен. использ-ия и перераб. сырья и мат-лов энергоресурсов техно-гии можно раздел.: малоотх-ые, безоотх-ые, ресурсосберег., эколог.чист., безоп-ые. Что касается безотх-ых технолог. – предст-ет собой такой способ проз-ва прод-ции при котор. всё сырьё и энергия испол-ется рац-но и комплексно в цикле: сырьевые ресур.=>проз-во=>потрб-ие=>вторичн.ресурсы и любое взаимод-ие на окр. сред не нанос. вреда и нормал. функц-рует.. Безот-ые технол. должн. обеспеч.безопасные методы работы, т.е. при внедрен нов. технолог. должн. учитв-тся хим., рад., экологич. безопа-ть.

44. Процессы выделения клеточного сока из кашки, отмывания свободного крахмала, рафинирования крахмального молока.

Картофельная кашка после терок содержит зерна крахмала, клетчатку (мезгу) и клеточный сок с растворенными в нем азотистыми и другими веществами.

Окисление тирозина кислородом с участием полифенолоксидазы и другие процессы, происходящие при соприкосновении измельченного картофеля с воздухом, ведут к потемнению крахмала, уменьшению вязкости получаемого из него клейстера, образованию пены и слизи и другим нежелательным явлениям, затрудняющим осаждение и очистку крахмала. Поэтому клеточный сок желательно как можно быстрее выделить из кашки до окончательного вымывания из нее крахмала.

В настоящее время широго применяется метод выделения из кашки (после ее разбавления водой) большей части сока вместе с крахмалом на простейших ситовых аппаратах – катарактных сотрясательных ситах(. При этом удается отделить до 60% сока и 50-60% крахмала. Затем крахмал как можно быстрее отделяют от сока на каком-либо быстродействующем оборудовании, обычно на шнековой осадительной центрифуге.

После выделения большей части клеточного сока с крахмалом оставшийся еще в кашке свободный крахмал отмывают на нескольких ситах по принципу противотока. Вода подается только на последнее, третье, сито, с которого жидкое крахмальное молоко используется для промывания кашки, содержащей большее количество крахмала, на предыдущем втором сите. Крахмальное молоко со второго сита подается на первое сито, где отмывается крахмал из кашки, поступающей с катарактного сита. После промывания кашки жидким крахмальным молоком на первом и втором сите она несколько обезвоживается на шнеке и дополнительно подвергается измельчению на второй терочной машине (перетире). При этом освобождается еще некоторое количество крахмала, отмываемого на третьем сите. Остаток (мезга) с третьего сита после последней промывки водой является отходом производства. Наиболее плотное молоко с первого промывного сита для очистки от мелкой мезги направляется на рафинирование.

Для ускорения отмывания крахмала из кашки в настоящее время на передовых заводах вместо сотрясательных и щеточных сит применяют центробежные сита – барабанно-струйное, центробежно-лопастное.

Молоко после отделения от него основной массы крупных частиц мезги содержит еще значительное кол-во мелкой мезги, поэтому его обрабатывают один или два раза на рафинировальных ситах.

Первую стадию рафинирования молока можно осуществлять на барабанно-струйных или катарактных сотрясательных ситах. На второй стадии желательно применять только сотрясательные шелковые сита.Обычно доброкачественность (чистота) рафинированного крахмального молока после второго рафинирования колеблется от 95 до 98 ед.

27. Мех. процессы. Измельчение. Классиф-я. Способы измельчения и хар-ка. Механические процессы описываются законами механики твердых тел. Движущей силой механических процессов яв­ляется разность усилий в различных точках обрабатываемого объекта. В общем виде процесс измельчения можно определить как деление какого-то твердого (или условно твердого) материала на части. Любой процесс измельчения сопровождается увеличением поверхности контакта исходного материала с окружающей средой, сохранением объ­ема материала и увеличением количества частей или частиц ма­териала. В зависимости от размеров кусков исходного материала и конечного продукта измельчение подразделяют на два основных вида: дробление и помол, или размол. Дробление – это процесс измельчения крупных кусков, помол – мелких. Дробление и помол в свою очередь подразде­ляются на несколько классов.

При раздавливании под действием нагрузки, создаваемой си­лой F на нажимную плиту, материал деформируется по всему объему. Процесс раскалывания осуществляется за счет создания боль­ших концентраций нагрузок в местах контакта материала с кли­нообразным рабочим элементом, на который воздействует сила F.

Процесс разламывания осуществляется за счет воздействия изгибающих сил F. Размеры и форма получаемых частиц при­мерно такие же, как и при раскалывании.

Процесс резания осуществляется лезвиями (ножами), под действием которых создается усилие F, направленное под опре­деленным углом к измельчаемому материалу. Распиливание осуществляется за счет использования пил, зу­бья которых представляют собой ножи. Процесс истирания применяется при тонком и коллоидном помолах. Этот процесс осуществляется под воздействием на ма­териал сил, возникающих за счет перемещения опорной и на­жимной плит в противоположные стороны. На нажимную плиту оказывает внешнее воздействие сила F.

Процесс дробления за счет удара может быть осуществлен в двух вариантах: стесненным ударом, осуществляемым каким-либо твердым ударяющим инструментом, и свободным ударом за счет столкновения измельчаемого материала с твердой по­верхностью опорной плиты Способы измельчения. Способы измельчения (рис. 20) подразделяют на следующие: раздавливание, раскалывание, разламывание, резание, распиливание, истирание, измельчение с помощью удара.

При раздавливании под действием нагрузки, создаваемой силой F на нажимную плиту, материал деформируется по всему объему. При этом внутреннее напряжение в нем постепенно повышается. При повышении внутреннего напряжения выше предела прочности сжатия материал разрушается. При этом образуются частицы различного размера и различной формы.

Процесс раскалывания осуществляется за счет создания больших концентраций нагрузок в местах контакта материала с клинообразным рабочим элементом, на который воздействует сила F.

Процесс разламывания осуществляется за счет воздействия изгибающих сил F. Размеры и форма получаемых частиц примерно такие же, как и при раскалывании.

Процесс резания осуществляется лезвиями (ножами), под действием которых создается усилие F, направленное под определенным углом к измельчаемому материалу. Кроме того, ножи совершают движение в плоскости, параллельной плоскости разделения материала. При резании материал можно измельчить на части заранее выбранных размеров и форм.

Распиливание  осуществляется за счет использования пил, зубья которых представляют собой ножи. Воздействие пилы осуществляется путем нажима ее на измельчаемый материал, а также перемещения пилы в плоскости измельчения. Процесс распиливания легко управляем, что позволяет получить куски требуемых размеров.

Процесс истирания применяется при тонком и коллоидном помолах. Этот процесс осуществляется под воздействием на материал сил, возникающих за счет перемещения опорной и нажимной плит в противоположные стороны. На нажимную плиту оказывает внешнее воздействие сила F.

Процесс дробления за счет удара может быть осуществлен в двух вариантах: стесненным ударом, осуществляемым каким-либо твердым ударяющим инструментом, и свободным ударом за счет столкновения измельчаемого материала с твердой поверхностью опорной плиты

37. Технология произ-ва цельномолочных продуктов: Основное сырьё-коровье молоко-это полноценный продукт, содержащий все необход для норм развития чела питательные в-ва:белки, жиры, молоч сахар, минер-е соли)Молочная промыш-ть предсталена цельномолочной, маслодельной, сыродельной и молочноконсервной отраслями. Цельномолоч производит цельное молоко, кисломолочные напитки(кефир, сметана, творог). Поступающее на перераб молоко подвергают органолептическому контролю. Не подлежит приёмке молоко с запахом и привкусом нефтепродуктов, химикатов, и от больных коров. Все партии молока пропускают через фильтр для отделения примесей. Очищенное молоко нормализуют по содержанию жира. Увелич-ют жирность добавлением сливок, уменшают-разбавлением обезжиренным молоком. Для предотрващения отслаивания жировых шариков на пов-ти молока его гомогенизируют. Далее молоко поступает на тепловую обработку: пастеризацию или стерилизацию. После тепловой обработки молоко поступает в пакеты из полиэтилена, комбинированных материалов. Тара с молоком маркируетс

38. Подготовит. операции произ-ва плодоовощных консервов: Из плодоовощ сырья получают набор разнообораз видов консервир продукции.3этапа: подготовительный, основной и завершаюший. Подготовит- мойка, сортировка по качеству, калибровка. Он наиболее трудоёмкий, требует значит затрат ручного труда. Здесь образ-ся основное кол-во отходов.Несоблюдение технологии дисциплины ведёт к дефектам- бомбаж из-за плохой мойки, потемнение продуктов. Назначение мойки-удаление поверхностного загрязнения землёй, ядохимикатами, благодаря чему сниж-ся микробиологич обсеменённость . Эффеть от мойки улучш-ся, если её сочетать с обработкой ультразвуком, моющими агентами. Сортировка по кач-ву-на сортиров транспортёрах для отбраковки дефектных экземпляров, несъедоб частей(плодоножек, веточек). Калибровка-обязат операция для консервир-я плодов и овощей целиком, половинками или четвертушками. Назначение-получение однород сырья по размеру, что позволяет более точно поддерживать режим стерилизации, сократить отходы при резке или чистке. Очистку сырья прим-ют для отдельных видов консервов путём удаления кожуры, косточек. Испол-ют тепловой, механич и химич способы очистки. Процесс, при кот отбир гнилые, битые плоды назыв-ся инспекцией. Измельчение и резка-степень измельч опред-ет в дальнейшем интенсивность др технологич операций. Измельчение на кусочки осущ-ся на резательныз машинах. Сырьё нарез-ся в виде кубиков, кружочков, брусков… Гомогенизация- доведение продукта до тонкодисперсной массы с диаметром частиц 10-30мкм при давлении 10-15мПа. Она позволяет избежать расслаивание пюреобразных прод,изменение цвета и потерь ценных компонентов в рез-те действия окислит-восстан ферментов. (осущ-ся на гомогенизаторах-суть в продавливании продуктачерез узкую щель между седлм и клапаном гомогенизирующ головки о_О))))) Сущ-ют гомогенизаторы разных видов-ультразвуковые, плунжерные… Новый способ гомогениз-использов жидкого диоксида углерода. При этом сырьё сразу насыщ-ся СО2 под давлением, затем по пути движ сырья дав сниж-ся, СО2 вскипает, частицы сырья измельчаются.

39. Типовые процессы в технологии. Хар-ка гидромех процессов. Фильтров-е. Принципы осущ-я, применение. Классиф процессов:Класисиф по организац-технич признаку-процессы периодич действия, непрерывного и комбинированного. Классиф по изменению параметров процесса во времени-(опред-е параметры –t, давление, концентрация, консистенция). Процессы-установившиеся(стационарные) и неустан-я(нестацион). Классиф по кинетич закономерностям-гидромех, механич, тепловые, массообменные,химические, микробиологич и электрофизич. Гидромеханич процессов: процеесы, протек в жидклстных или газовых с-мах под внешними воздействиями. Скорость этих процессов опред-ся законами гидро- и аэродинамики. Движущей силой гидромех процессов явл-ся перепад давления. Фильтров-е: сущность заключ-ся в выделении дисперсной фазы из гетерогенной с-мы за счёт пропускания её через пористую перегородку. Здесь возможны 3 случая- 1-когда осадок не попадает в поры перегородки-фильрование с образ-ем осадка.2-когда частицы дисперсной с-мы проникают в поры и закупоривают поры, не образ-я осадка-фильтрова-е с закупор-ем пор.3- промежуточный вид фильтров-я, когда частицы образ-ют осадок и проникают в поры. Условие всех процессов- должно иметь место разность давлений жидкости над перегородкой и под ней. Аппараты для фильров-я- фильтр-прессы(жидкость, подлеж-я фильтров-ю, движ-ся по каналу и через спец отверстия в перегородках попадает в фильтров-е камеры)Фильр-прессы состоят их фильтрующей перегородки и ребра рамы.

40. Технология производства сливочного масла: Слив.масло вырабатывается из сливок молока коров или буйволиц и предствляет собой высококалорийный жировой продукт. Обладает приятным, специфич. вкусом и запахом, однородной и плотной консистенции. Пищевая и биологич ценность опред-ся его хим составом. Биологич ценность масла повыш фосфатиды и жирорастворимые витамины. Масло произв-ся 2 методами:сбиванием сливок средней жирности в маслоизготовителях непрерыв и переодич действия и пренобразованием высокожир сливок. 1 метод : технологич схема:сортировка и подготовка сливок, пастеризация, охлаждение и физич созревание, сбивание сливок в масляное зерно, промывка и механич обработка, расфасовка и упаковка. Прим-ют обычно маслоизготовители непрерыв действия(МИНД): в них процесс образ-я зерна протекает моментально. Сбивают сливки повыш жирности (36-47%), что способствует ускор-ю сбивания и образ-я масляного зерна со способностью к влагоотдаче при механич обработке. МИНД оснащены горизонатльно расположенным сбивальным цилиндром с кожухом для охлажд, внутри цилиндра вращается лопастная мешалка. Сливки попадают в сбив цилинд, где - механич обработка и сбивание в масляное зерно. Затем-обработочный цилиндр шнекового типа (тут промывка масла и отделение от пахты). Далее-обработка под вакуумом(удаление воды).Маслоизг периодич действия(МИПД)-перераб сливки жирностью28-38%. МИПД заполняютя сливками на 45%, чтобы осталось место для образ-я пены. При вращ-и сливки под дейст-ем центробеж силы пиднимаются, падают вниз под действ силы тяж. При этом они перемеш-ся, вспенив-ся. Пена оч важна-высота падения сливок, сила удара0это важные факторы образ-я пены и масляного зерна. Процесс сбивания-30-40мин в цилиндр маслоизгот и 50-60мин в конусных и кубических. Консистенция зерна должна быть твёрдой и незасаленной. 2 метод: делится на-путём термомехинич обработки сливок в маслоизготов(А) и распыление сливок в вакуум-камере с послед механич обработкой(Б). А-в поточной линии есть 3 сепаратора-маслоотделителя и 3 ванны для нормализации сливок. Нормализов сливки подаются под давлением в маслообразователь. При охлажд высокожирных сливок в тонком слое и перемешивании в маслообраз происходит преобраз их в масло. Такое масло имеет min обсеменение микроорг, т.к. весь процесс протекает в закрытой с-ме быстро и непрерывно. Масло отлич-ся более выраженным вкусом пастеризации, т.к. его не промывают, в нём max сохран-ся аромат в-ва. Влага в масле нах-ся в виде тонкой эмульсии и поэтому она не доступна для микрофлоры. Б-этот метод яв-ся разновидностью метода проеобраз высокожир сливок в масло путём сепарирования. Основан на быстром самоиспарении и охлаждении распыленных в глубоком вакууме высокожир сливок, в результате быстро отвердев жир в жировых шариках и разрыв-ся их оболочки. Масло содержит мало воздуха, более яркая жёлтая окраска, высокая термоустойчивость, сладковатый привкус.

25.Технологии пр-ва копченых и полукопченых колбас.

Полукопч. колбасы -изд.из мясного фарша, с солью и специями , заключ .в оболочку, подверг. обжарке, варке и копчению. они облад. Большей стойкостью при хранении, т.к. сожержат меньше влаги, больше жира и подверг .копчению ,иногда сушке. Пищ. Ценность больше ,чем у вареных колбас.

Полукопч .колбасу можно получить из высококач .выдерж .доброкач .сырья с тугоплавким жиром. Технологич. процесс

Включ .в себя такие же операции ,что и у вареных колбас. Относит.особенность:

1)первичное измельчение проводят большими кусками;2)не проводят куттерование;3)шприцев. Форма в оболочке проводится более плотно;4) после обжарки и варки пров. Копчение дымом t 35-50 град. В теч. 12-24 часов. Выход составляет 55-83% от массы несоленого сырья.

28.Типовые процессы в технологии .общая хар-ка химических процессов .гидролиз.

Хим. Процессы –(или реакционные) подч. Законам хим. Кинетики(пр:переэтерефикация ,гидрогенезация, Рафинация, гидролиз).

Хим. Процессы + - ведущ. Звено-химич. Реакции .к этой группе относ : 1 получ.патоки и пущ. Глюкозы путем гидролиза крахмала с применением катализаторов ; 2 получ. Разных жировых прод, методом гидрогенезации или

Переэтерефикации.К хим.процессам относ: окисление,мелаидинообразование,гидролиз,бомбаж консервов . ГИДРОЛИЗ-р-я разложения сложных в-в белков , Ж,У до более простых , под действием кислот и щелочей с. Присоед. Молекулы воды. Так сахарозы при нагрев. В кис. Гидрол-ся ,образ. Инвертный сахар.

61.Сортировка сыпучих материалов. Сущность и назначение процесса. Основные понятия и термины.

Сущность этого процесса заключается в разделении сыпучих материалов на группы (классы). Разделение может быть проведено как по размерам, так и по свойствам материалов, входящих в состав сыпучей системы. Процесс сортирования также называют классификацией.

В общественном питании разделение частиц по их качеству принято называть сортированием, а разделение по величине – калибровкой, отделение от сыпучего продукта примесей – просеиванием. Сортирование применяется, например, при подготовке зерна и различных круп к приготовлению пищи. В этом случае отсортировывают доброкачественные зерно и крупу от возможных примесей или неполноценных зерен. Калибровка осуществляется при подготовке овощей и плодов к дальнейшей переработке. Просеивание совершенно необходимо при подготовке к переработке таких продуктов, как мука, крахмал, сахарный песок. В общем виде можно считать, что просеивание необходимо в тех случаях, когда нужно от сыпучего продукта отделить всевозможные инородные частицы.

Существующие способы сортирования позволяют сыпучие материалы разделить по их величине, форме, плотности, магнитным и электрическим свойствам.

Сортирование по форме частиц называют триерованием. Сортирование по плотности частиц часто называют сепарированием сыпучих материалов. Отделение от сыпучих материалов металлических примесей называют электромагнитным или магнитным разделением (сепарированием).

Просеивание осуществляют на различных ситах. Применяемые в пищевой промышленности и общественном питании сита можно подразделить на следующие два основных типа: пробивные (штампованные) сита, изготовляемые из металлических листов со штампованными отверстиями, и сплетенные из металлической проволоки или из шелковых, капроновых, нейлоновых нитей.

Плетеные сита имеют, как правило, отверстия квадратной или прямоугольной формы. Форма отверстий пробивных сит может быть самой разнообразной в зависимости от их назначения.

Пропускная способность сита характеризуется его живым сечением, представляющим собой отношение площади отверстий к площади всего сита:

φ = So100/S, (5)

где φ – живое сечение; So – площадь сечений отверстий в сите, м2; S – площадь всего сита, м2.

Живое сечение пробивных или штампованных сит обычно составляет не более 50-70 %.

Фракции материалов, которые проходят через сортирующее устройство (сита), называются проходом или просевом. Фракции, которые задерживаются ситом, называются сходом или отсевом.Для характеристики размеров частиц материалов, подвергающихся сортированию, используют обозначения в виде знаков «плюс» и «минус». Знак «плюс» означает, что частица имеет размер больший, чем размер проходных отверстий в ситах. Знак «минус» говорит о том, что частица имеет меньший размер, чем размер отверстий в сите. Так, например, частица, имеющая размер больше 2 мм, но меньше 3 мм, проходит через сито с сечением отверстий 3 мм и задерживается на сите с отверстием 2 мм. Эту частицу можно обозначить –3 +2.

На этом принципе основан так называемый ситовой анализ сыпучих материалов, разделяемых на фракции по размерам.

Ситовой анализ является разновидностью дисперсионного анализа и проводится с целью характеристики дисперсности частиц сыпучей системы. Навеску исследуемой системы пропускают через ряд сит, отверстия которых постепенно увеличиваются. Сход или отсев, задерживающийся на каждом из сит, взвешивают. На основании данных, полученных при взвешивании, может быть построена интегральная кривая распределения отдельных фракций по массе.

Существуют разные способы просеивания. На практике применяют однократное и многократное просеивание. Многократное просеивание может быть осуществлено тремя основными способами от мелкого к крупному, от крупного к мелкому и комбинированно

Все эти способы имеют свои достоинства и недостатки. При просеивании от мелкого к крупному аппараты легко обслуживать, но низка их эффективность, так как секции сит забиваются частицами крупных размеров. Просеивание от крупного к мелкому позволяет получить высокий эффект сортирования, но установки, работающие на этом принципе, трудны в обслуживании. Комбинированный способ в значительной мере свободен от недостатков, присущих первым двум способам.

Аппараты для сортирования. Аппараты этого типа подразделяют в зависимости от вида и способа сортирования. Так, известны аппараты для просеивания, для калибровки (калибровочные аппараты), для триерирования (триеры), для сепарирования по плотности и для разделения по магнитным и электрическим свойствам (сепараторы).

63.Аппараты для прессования. Схема и принцип действия гидравлического пресса, шнекового пресса.

Эти аппараты характеризуются большим многообразием: прессы специального назначения, прессы универсального назначения. Ниже рассмотрены лишь основные типы прессов.

К числу прессов специального назначения относятся гидравлические прессы (рис. 28). На материал, подвергаемый прессованию, оказывает усилие поршень большого цилиндра, в котором на основе закона Паскаля создается такое же давление, как в малом цилиндре.

Для отжатия применяют различного рода шнековые прессы (рис. 29). Сырье из загрузочного бункера поступает в перфорированный конус, внутри которого вращается шнек. Жидкость, выделяемая из сырья под воздействием усилий, создаваемых шнеком, собирается внизу корпуса и выходит через патрубок. Величина создаваемого шнеком усилия регулируется размером зазора между перфорированным конусом и регулирующей пробкой. Чем меньше этот зазор, тем больше создаваемое усилие. Через этот зазор выходит отжатый (обезвоженный) продукт.

Среди формовочных аппаратов, которые также могут выполнять отжатие, наиболее известны барабанные (рис. 30). Формуемый материал (тесто) с приемного лотка захватывается принимающим барабаном. Далее на него воздействует штампующий барабан, на котором нанесен штамп рисунка. Отводящим барабаном материал, на который нанесен рисунок, подается на лоток для готового продукта.

Для приготовления различных хлебобулочных изделий широко используют ленточные формовочные аппараты Они называются также прокаточными. Продукт, подлежащий формованию, пропускают между движущимися навстречу друг другу лентами (ленточными транспортерами).

Для осуществления экструзионных процессов применяют различные экструдеры. На рис. 32 представлена схема червячного экструдера. Продукт, подлежащий экструзии, загружают в бункер. В зоне загрузки цилиндр имеет полости для охлаждающей воды. Из бункера продукт захватывает червяк, в левую часть которого поступает горячая вода, нагревающая продукт. Цилиндр также нагревается за счет работы электронагревателей. Нагретый или даже расплавленный продукт червяком продавливается через фильтрующую сетку, а затем проходит через решетку и попадает в головку, из которой проходит формующий канал.

57..Очищенный диф. сок сгущают,выпаривая его и получают сироп с концентрацией сух. вещ-в 60-65%.При нагревании р-ов сахара происходит его частичное разложение.Следят за тем,чтоб сироп при уваривании имел нейтральную или слабощелочн. реакцию.При кислой среде сахароза гидролизуется,а образующ. при этом фруктоза разлагается быстрее,чем сахароза.Уваривают сироп в вакуум аппаратах,удаляя большую часть оставшейся влаги.Содержание сух. в-в=92-93%.Образуется густая масса(утфель)-смесь кристаллов сахара и межкристальной патоки.Отделение кристаллов сахара от межкристальной патоки и промывание их осуществляется на центрифугах, сушка сахара-песка ведётся в суш. шкафах.

59. Производство пива складывается из: солодоращения, дробления, затирания, фильтрации, кипячения, охлаждения и аэрации, главного брожения, дображивания и розлива.

Главная стадия приготовления пивного сусла - затирание зернопродуктов. Целью затирания является перевод из солода и несоложеных материалов в водный раствор растворимых и нерастворимых частей зернопродуктов, составляющих экстракт сусла и пива. Экстрактивные вещества зернопродуктов переходят в сусло путем преимущественно биохимических процессов, поскольку в ячмене и солоде они находятся в виде высокомолекулярных соединений - биополимеров. При солодоращении в зернах накапливаются гидролитические ферменты, для которых экстрактивные вещества являются субстратами. Биохимические превращения основных биополимеров солода (крахмала и белка) в процессе проращивания ячменя носят поверхностный характер и лишь подготавливают их структуру для ферментативного гидролиза в более благоприятных условиях - при затирании. Растворимые вещества ячменя и солода, в том числе продукты гидролиза при проращивании, при затирании с водой переходят в раствор путем экстрагирования. Водный экстракт отфильтровывают и кипятят с хмелем. После кипячение сусло отстаивается (отделение бруха), охлаждается и перекачивается в бродильное отделение. Наиболее длительные стадии приготовления пива - сбраживание сусла и созревание пива. При сбраживании пивного сусла происходят преимущественно биохимические процессы и в меньшей степени физико-химические и химические. От интенсивности этих процессов зависят не только продолжительность приготовления пива в целом, но и органолептические показатели продукта и стойкость его при хранении. Основными результатами сбраживания пивного сусла являются снижение концентрации сусла, образование основных и побочных продуктов брожения, флокуляция дрожжей, снижение рН и rН2, повышение температуры. Состав сусла во время брожения изменяется за счет сбраживания cахаров, потребления веществ сусла на построение новой массы дрожжей, выделения в среду веществ дрожжами в процессе их жизнедеятельности . Основополагающую роль в биохимических превращениях при брожении пивного сусла и дображивании молодого пива играют дрожжи. Метаболическая активность пивоваренных дрожжей тесно связана с их физиологическим состоянием. Знание закономерностей роста и развития дрожжей, их взаимосвязи с внешней средой позволяет управлять жизнедеятельностью микроорганизмов, создавать основу для повышения эффективности производства пива и улучшения его качества.

61.Производство солода. Получение свежепроросшего солода. Принципиальная схема солодоращения. Основным сырьем для получения пива является солод, получаемый проращиванием ячменя при определенной температуре и влажности. Этот процесс называется солодоращением, а получаемый продукт свежее проросшим солодом. Основная цель солодоращения - накопление в зерне максимального количества ферментов.

Свежепроросший солод сушат при повышенной температуре. При этом в нем накапливаются ароматические и красящие вещества. В результате сушки свежепроросшего солода увеличиваются сроки его дальнейшего хранения. От высушенного солода отделяются (отбиваются)ростки.

56.Аппараты, на которых производят грубый и средний помолы. На принципе стесненного удара и истирания работают дисковые дробилки, часто называемые дезинтеграторами. Из загрузочного бункера измельчаемый материал поступает в камеру дезинтегратора и попадает между пальцами неподвижного и подвижного дисков. В зазорах между пальцами происходит дробление. Измельченный продукт выходит через разгрузочный патрубок. В некоторых дезинтеграторах вращаются оба диска с пальцами, вращение их осуществляется в разные стороны.

В промышленности широко применяются шаровые мельницы. Принцип их работы основан на использовании удара и истирания. Шаровые мельницы представляют собой цилиндр, вращающийся вокруг своей оси. Внутренняя полость цилиндра заполнена шарами, изготовленными из твердых материалов, чаще всего металла. Шары вместе с измельчаемым материалом при вращении корпуса мельницы поднимаются на некоторую высоту, затем под действием силы тяжести они падают и ударяют по материалу, заключенному между ними.

По принципу истирания работают измельчители, в которых в качестве рабочих органов используют жернова.

Измельченный материал через коническое отверстие в верхнем жернове поступает в зазор между ним и нижним жерновом. В этом зазоре происходит измельчение. Оба жернова вращаются в разные стороны.

30.Смешивание сыпучих и пластичных материалов. Аппараты для смешивания периодического и непрерывного действия.

Эти процессы применяются для получения однородных по составу систем и смесей. Однородными считаются смеси, в каждой единице объема которых состав и взаимное распределение компонентов между собой одинаковы.

Смешивание или перемешивание сыпучих и пластичных материалов находит широкое применение в общественном питании при приготовлении различного рода продуктов из муки, винегретов, салатов, при получении смесей дробленых орехов, кофе с сахаром, при приготовлении творожных сырков с орехами или изюмом, яично-овощных начинок для пирогов и пр.

Аппараты для смешивания. Смесители характеризуются большим разнообразием. Их подразделяют на аппараты периодического и непрерывного действия. По типу конструкции различают лопастные, шнековые, барабанные смесители.

Лопасти бывают самых разнообразных конструкций и размеров. Располагают их в аппарате либо вертикально, либо горизонтально.

Наиболее распространенными являются барабанные смесители Барабаны смесителей имеют различную форму: цилиндры, кубы, конусы и т. д

Принцип работы всех барабанных смесителей одинаков. В барабан загружают смешиваемый материал, после чего барабан приводят во вращательное движение. Процесс перемешивания в барабанных смесителях осуществляется в течение длительного времени, в отдельных случаях до 8-10 ч.

Лопастные и барабанные смесители относятся к аппаратам периодического действия. К этой же группе относятся аппараты для смешивания сыпучих материалов, работающие на принципе псевдоожижения. Они весьма эффективны в работе. Следует отметить, что по принципу псевдоожижения работают некоторые типы смесителей непрерывного действия.

Кроме того, на предприятиях общественного питания используются непрерывнодействующие аппараты для смешивания сыпучих и пластических материалов.

В каскадном смесителе (рис. 35, а) смешиваемые материалы поступают в приемный бункер, где они предварительно перемешиваются мешалкой. Затем материалы попадают на отражатель и в промежуточный бункер. Многократное прохождение через отражатели и промежуточные бункеры приводит к достаточно эффективному перемешиванию сыпучих материалов.

В ленточном смесителе материал из первого желобообразного бункера распределяется однослойной россыпью, на которую распределяется также россыпью материал из второго бункера. При этом на ленте образуется один слой из разных материалов. При сходе с ленты и поступлении в конический бункер материалы продолжают перемешиваться, чему способствует наличие мешалки.

Наконец, в шнековом смесителе сыпучие и пластичные материалы одновременно поступают в загрузочный бункер. Здесь происходит предварительное смешивание. Окончательное смешивание достигается при перемешивании материала шнеками. Эффективно смешанный продукт выходит через выгрузной канал.

В пищевой промышленности и в общественном питании для интенсификации процессов смешивания сыпучих и пластичных материалов стали применять вибрационную технику.

В вибрационных смесителях емкость, в которой осуществляется процесс, подвергается вибрации. Частота вибрации, например, при перемешивании фарша со шпиком составляет 10-20 Гц, амплитуда вибрации колеблется в пределах 2-5 мм.

59.Устройство и принцип действия аппаратов для помола, для измельчения мясокостного сырья, для измельчения вареных овощей, свежих ягод и фруктов.

Далее рассмотрим аппараты, на которых производят грубый и средний помолы. На принципе стесненного удара и истирания работают дисковые дробилки, часто называемые дезинтеграторами (рис. 25). Из загрузочного бункера измельчаемый материал поступает в камеру дезинтегратора и попадает между пальцами неподвижного и подвижного дисков. В зазорах между пальцами происходит дробление. Измельченный продукт выходит через разгрузочный патрубок. В некоторых дезинтеграторах вращаются оба диска с пальцами, вращение их осуществляется в разные стороны.

В промышленности широко применяются шаровые мельницы. Принцип их работы основан на использовании удара и истирания. Шаровые мельницы представляют собой цилиндр, вращающийся вокруг своей оси. Внутренняя полость цилиндра заполнена шарами, изготовленными из твердых материалов, чаще всего металла. Шары вместе с измельчаемым материалом при вращении корпуса мельницы поднимаются на некоторую высоту, затем под действием силы тяжести они падают и ударяют по материалу, заключенному между ними.По принципу истирания работают измельчители, в которых в качестве рабочих органов используют жернова.В настоящее время для измельчения мясокостного сырья прибегают к его предварительному замораживанию при температурах 30-20 °С. Замораживание сырья позволяет измельчить его до частиц размером 10-50 мкм. Такое тонкое измельчение позволяет использовать мясокостное сырье в фаршах, особенно при производстве некоторых видов колбас, колбасок, котлет, люля-кебаба и т. п.

В общественном питании достаточно тонкому измельчению в больших количествах подвергают вареные овощи, свежие ягоды и фрукты. Для этой цели служат специальные измельчительные машины, называемые протирочными. В настоящее время известно много разных типов протирочных машин и устройств.

Рассмотрим их работу на примере протирочной машины для ягод и фруктов. Продукт, подвергаемый протирке, поступает из бункера в перфорированный цилиндр, в котором расположены вращающиеся рабочие лопасти. Центробежной силой продукт прижимается к перфорированному цилиндру. Под воздействием лопастей происходит его раздавливание и истирание. Будучи измельченным до пастообразного вида, продукт через перфорацию цилиндра поступает в корпус и оттуда в разгрузочный патрубок.

38)асептическое консервирование, которое должно получить наибольшее применение. Сущность этого способа заключается в том, что продукт подвергают кратковременному (10 сек) нагреванию при температуре до 150°, затем такому же быстрому охлаждению и сразу же расфасовывают в стерильную тару. Пока еще асептическое консервирование применяется для жидких и пюреобразных продуктов, но уже имеются модификации этого процесса, которые дают возможность применять его для твердых продуктов. Консервы, стерилизованные асептическим способом, наиболее полно сохраняют исходное натуральное качество сырья и могут долго храниться. Получают распространение новые консерванты растительного и микробиологического происхождения. Одним из них является низин, который применяется на ряде заводов для смягчения режимов стерилизации и улучшения качества консервов. Присутствие его в продуктах питания безвредно.

63Технологический процесс приготовления мучных кондитерских изделий состоит из следующих основных стадий: приготовление теста, приготовление фаршей и начинок, полуфабрикатов из теста, подготовка их к выпечке, выпечка, приготовление отделочных полуфабрикатов (кремов, сиропов, помады), отделка готовых изделий. Каждая стадия складывается из отдельных более мелких операций. Так, для того, чтобы получить готовое тесто, сначала подготавливают набор сырья и дозируют его по рецептуре для приготовления тех или иных изделий.

Технол процесс сах кондитер изделий сост. Из след стадий:1)сироп+карамел масса(предвар смешивание сахар-песок с подогрет водой-патока)2)уваривание карам сиропа,получение сиропа с конц сух ве-в 84-88 %.Проходит чз фильтр идальше до уваривания 90-94 %,темпер 125-135С3)выгрузка карам массы и охлажд-е.Готовая масса выходит в виде тонкого слоя на охл.плиту4)образование карам батона- охлажд-е до темературы 90С 5)формование карамели 6)завёртывание и отделка пов-сти,упаковывание

81.Рафинация растительного масла.

В сырых маслах всегда сод-ся разнообразные примеси.Часть примесей вместе с маслом извлек-ся из клеток под дей-ем повышен.температ.,давления и органич.расстворителя.

Процесс очистки масел получил назв.рафинация. Методы рафинации могут быть разделены на физич.,химич. и физико-хим. Выбор метода рафинации зав-т от состава и кол-ва примесей, их состава и назначения масла. В большинстве случаев очистка масла достиг-ся сочетанием неск-их методов. Осн.стадии рафыинации:

1)Гидратация - позволяет максим.извлечь из масла фосфолипиды и др. гидрофильные в-ва. В кач-ве гидратирующих агентов исп. воду, водные р-ры электролитов.)Гидр.осущ.путем смешив.масла и гидратир.агента при темп.50-70 град.в теч.10-40мин.,а затем отделяют образовав.фосфолдипидную эмульсию.

2)Нейтрализация – гидрат.масло напр. на нейтрализацию, а фосфолип.эмульсию сушат 3)Промавка – это удаление мыла из нейтрализ.масла. технология основана на высокой растворим-ти мыла в горяч.воде. процесс закл.в смешивании масла с горяч.водойс темпер.=90-95 град.

4)Сушка – удаление влаги из нейтрализ.промытого масла под вакуумом при темп.=90-95 град

5)отбеливание – это процесс извлечения из масла пигментов,ост.фосфолипидов. производ-ся спец.адслрбентами(отдельные земли,глины) для отбелив.масло перемешив.с отб.землей,а затем фильтруют.

6)Вымораживание – удал-е из рафинир.масла восковых в-в, в рез-те кот.получ.рафин.выморожен.масло и воск.в-ва.

7)Дезодорация. Проц.основ.на измельчении ароматобраз.в-в,доб.расст-ля облад.бол.летучестью. при удал-ии расств-ля, он присоед-ет к себе менее летуч.ароматобр.в-ва масла.

65. Консервирование — это различные способы переработки пищевых продуктов, позволяющие сохранить их в течение длительного времени. Предохранение пищевых продуктов от действия микроорганизмов и ферментов является основной задачей консервирования. При консервировании пищевых продуктов создаются условия, подавляющие деятельность микроорганизмов и ферментов или уничтожающие их. Для консервирования пищевых продуктов применяют различные способы — стерилизацию, сушку, консервирование, замораживание и пр. При консервировании в домашних условиях наиболее легко осуществимы и находят преимущественное применение следующие способы консервирования.

1. Стерилизация. При этом способе консервирования микроорганизмы погибают, а ферменты разрушаются в результате прогревания пищевых продуктов, помещенных в герметически укупоренные банки. Стерилизацию обычно проводят при температуре 100 — 120°. Сырье заливают водой или другой заливкой, наполняя ею банку.

2. Сушка. При сушке удаляется большая часть содержащейся в сырье воды. Сушеные продукты представляют собой неподходящую среду для развития микроорганизмов вследствие низкого содержания воды.

3. Выпаривание (концентрирование). Этим способом перерабатывают плодовые и овощные соки или пюреобразные массы. Сок (пюре) нагревают для удаления значительной части содержащейся в нем воды. Концентрированные продукты также являются неблагоприятной средой для развития микроорганизмов. Таким способом приготовляют повидло, овощные пюре и другие продукты.

4. Варка плодов с сахаром. При варке плодов с большим количеством сахара получается продукт с высокой концентрацией сахара — 60 — 65% и выше (варенье, джем, повидло и др.).

5. Засолка и квашение. Этот способ сохранения плодов и овощей основан на создании условий, при которых протекает молочнокислое брожение с образованием молочной кислоты.