Минимальные радиусы гибки rmin (в долях от толщины s) для угла гибки 90 [12, стр. 138]

Начало таблицы 1

Материал	Состояние металла
	Отожженный		Наклепанный
	Расположение линии гибки
	поперек волокон	вдоль волокон	поперек волокон	вдоль волокон
Стали марок: 05, 08 КП 08, 10, Ст.1, Ст.2 15, 20, Ст.3 25, 30, Ст.4 35, 40, Ст5 45, 50 55, 60 Сталь нержавеющая Медь М1, М2, М3 Латунь Л63, Л68 Латунь ЛС59-1 Мельхиор, Нейзильбер Алюминий АД, АД1 Дюралюмин мягкий Д1, Д16М Дюралюмин закаленный Д16Т	- - 0.1 0.2 0.3 0.5 0.7 - 0 0 0.2 0.3-0.6 0 1.0 2.0	0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.3 - 0.2 0.3-0.4 0.5 0.5-1.0 0,3-0,4 1.5 3.0	0.2 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.3 2.5 1.0 0.5 0.8 - 0.5 1.5 3.0	0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 1.7 2.0 6.5 2.0 0.8 1.4 - 0.8 2.5 4.0

Магниевые сплавы МА1, МА8	нагрев до 300С		в холодном состоянии
	2.0	3.0	7.0-5.0	9.0-8.0
Титановые сплавы ВТ1 ВТ5	нагрев до 300-400С		в холодном состоянии
	1.5 3.0	2.0 4.0	3.0 5.0	4.0 6.0

Окончание таблицы 1

Конструктивные элементы гибочных штампов. Радиусы закругления рабочих кромок матрицы и пуансона при гибке.

Чем меньше радиус закругления матрицы, тем больше усилие гибки и сопротивление скольжению. Теоретически нормальный радиус закругления можно определить, исходя из деформации наружного волокна по формуле:

где: _r=(1/31/2)· -относительная деформация ( -относительное удлинение при разрыве).

Нормальные радиусы r_м, установленные опытным путем даны [10, стр.57; 12, стр.145].

Радиусы закругления пуансона r_п обычно принимают по внутреннему радиусу изделия.

Зазоры между матрицей и пуансоном.

Величина зазора так же, как и радиус закругления, оказывает влияние на усилие гибки и на качество изделия. Чем меньше зазор, тем больше усилие гибки.

где: Z –зазор между матрицей и пуансона на сторону;

_матер –верхнее отклонение допуска на толщину материала;

с –коэффициент учитывающий уменьшение трения изгибаемой детали о матрицу.

Ориентировочно для цветных металлов Z=(1.01.1)·S; для стали Z=(1.051.15)·S.

Исполнительные (рабочие) размеры пуансонов и матриц.

Рабочие размеры пуансона и матрицы двухугловых штампов для получения детали типа скобы устанавливают в зависимости от того, какой размер изделия требуется выдержать точно- наружный «А» или внутренний «В».

Рабочие размеры пуансона и матрицы штампа определяются по следующим формулам:

а) для получения изделия с точными наружными размерами с учетом припуска на износ матрицы '=0.8·

.

б) для получения изделия с точными внутренними размерами с учетом припуска на износ пуансона '=0.2·

.

А_м, В_п –размеры матрицы и пуансона;

А_н, В_н – номинальные наружные и внутренние размеры изделия.

При <0.1 мм ' можно не учитывать и принять схему, как на рисунке.

Δ –поле допуска на изготовление изделия.

_м, _п –допуск на изготовление матрицы и пуансона (по 78 квалитетам точности).

Вытяжка.

Вытяжкой называется процесс изготовления полой детали из плоской заготовки путем протягивания заготовки через отверстие матрицы. Протягивание полой заготовки через отверстие матрицы для получения изделия меньшего поперечного сечения и большей высоты называется повторной вытяжкой. Вытяжкой получают детали с формой тела вращения (цилиндрические, конические, ступенчатые) и коробчатой формы.

Применяют два основных способа вытяжки:

1. Без искусственного уменьшения толщины стенки;

2. С преднамеренным уменьшением толщины стенки (вытяжка с утонением).

В процессе вытяжки без утонения в краевой части заготовки, еще не втянутой в матрицу, одновременно возникают растягивающие σ_ρ и сжимающие σ_θ напряжения. Сжимающие напряжения могут вызвать образования складок. Для устранения складкообразования в штампах для вытяжки предусматривают прижимное кольцо. В связи с этим различают два способа вытяжки без утонения: с прижимом и без прижима заготовки.

Вытяжкой за одну операцию можно получить относительно неглубокие детали, высота которых не превышает 0.7÷0.8 диаметра. При вытяжке более высоких деталей может наступить отрыв дна. В связи с этим процесс вытяжки необходимо разделить на несколько переходов. Между переходами для снятия упрочнения проводят рекристаллизационный обжиг.

Вытяжку осуществляют на кривошипных и гидравлических прессах.

Вытяжка без прижима заготовки.

Возможность вытяжки без прижима регламентируется двумя факторами: при относительно малой толщине заготовки – складкообразованием, при относительно большой толщине – отрывом дна.

Возможность вытяжки без прижима заготовки приближенно можно установить, используя условие:

Как правило, вытяжку без прижима ведут в матрице с конической заходной части, при этом вероятность складкообразования меньше. Угол конуса выполняют:

При вытяжке тонкостенных стаканов (d/S>30) φ=30÷45°;

При вытяжке толстостенных стаканов (d/S<30) φ=15÷20°;

Диаметр заходной части конической матрицы D_в должен быть немногим менее диаметром заготовки:

При соблюдении этого условия и угле φ=15° матрица получается высокой. Высоту можно уменьшить, выполняя двойную конусность. φ₁= 30÷45°; φ= 12÷15°;

Вытяжка в цилиндрической полости матрицы должна начаться в тот момент, когда наружный диаметр заготовки будет равен D_в. Используя условия равенства площадей

где: - длина образующей, можно определить диаметр D_k:

,

г де: К_в=D₀/d – коэффициент вытяжки.