Определение формы и размеров заготовок для вытяжки деталей коробчатой формы и деталей сложной конфигурации.

[11, стр. 155-160; 12, стр. 187-190]. [10, стр.78-83].

Определение деформирующего усилия и усилия прижима при вытяжке цилиндрических деталей.

Для вытяжки без разрушения детали необходимо усилие, которое можно определить по приближенной формуле:

, где – коэффициент вытяжки.

Усилие прижима заготовки должно удовлетворять двум условиям: оно должно быть не настолько велико, чтобы вызвать отрыв дна, и не настолько мало, чтобы образовались складки в зоне пластической деформации.

Приближенно усилия прижима можно определить по формуле:

, где q – среднее удельное усилие прижима,

– площадь фланца под прижимным кольцом в начальный

момент вытяжки.

Материал	Удельные усилия q, МПа [10, стр. 89]
Сталь для глубокой вытяжки, S<0.5 S>0.5	2.5 – 3.0 2.0 – 0.25
Сталь 30ХГСА	2.5 – 0.33
Жесть белая	2.5 – 0.30
Медь	10 – 15
Алюминий	0.8 – 12
Дуралюмин	1.2 – 1.8
Сталь Х18Н9	3.0 – 4.5
Латунь	1.5 – 0.2

При вытяжке цилиндрических деталей из плоской заготовки:

На последующих переходах вытяжки:

, где n – порядковый номер перехода вытяжки.

Определение числа переходов и размеров полуфабрикатов при вытяжке цилиндрических деталей.

Если известны допустимые коэффициенты вытяжки для первого и последующих переходов, диаметры полуфабрикатов по переходам легко определяются по формулам:

Значения коэффициентоввытяжки даны[9, стр. 137; 10, стр. 85; 12, стр. 195, 198, 201].

Учитывая, что при вытяжке без межоперационных отжигов

где n – число переходов

Прологарифмировав это уравнение, получим:

Определив диаметры полуфабрикатов после каждого перехода и задавшись радиусом скругления r , определяют высоту полуфабрикатов ( ) из условия равенства площади поверхности заготовки и детали:

где - площади поверхности полуфабриката после каждого перехода.

Высота цилиндрического полуфабриката без фланца:

(См. определение диаметра заготовки).

Если принять , , то приближенно:

где – диаметр полуфабриката после n-го перехода.

Исполнительные размеры (диаметры матицы и пуансона) определяются так же как при гибке.

Радиусы скругления рабочей кромки матрицы принимают 6 10 от толщины заготовки, меньше значения для металла толщиной свыше 4 мм, больше – для более тонкого металла.

Радиус закругления пуансона на последующих переходах:

На последней операции вытяжки r принимают равным заданному радиусу детали, но не менее (3 2)S при S <6 мм и не менее (2 1.5)S при S>6 мм.