4. Проектирование производственного участка изготовления детали

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, технологическим про­цессом, объемом выпуска и организацией производства. Наиболее со­вершенной формой организации производства является такая, при ко­торой получение заготовки, механическая обработка, сборка, окраска и упаковка объединены в один непрерывный технологический процесс. Ее применяют в массовом и крупносерийном производстве. В большинс­тве случаев производство группируют по отдельным цехам в соответс­твии с особенностями технологического процесса.

Технологическое оборудование в линии механического цеха располагается в порядке технологических операций. Станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций обработки.

Определение количества станков механического цеха производится двумя методами: по данным технологического процесса и по техни­ко-экономическим показателям. Определение числа станков по технико-экономическим показателям производится при укрупненном проектиро­вании, когда номенклатура изделий точно не установлена, при разра­ботке проектных заданий цехов единичного, мелкосерийного и массово­го производства, а также при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства. По данным технологического процесса определение числа станков производится при детальном проектировании механических цехов серийного и массового производства.

4.1.Определение количества основного технологического оборудования.

Количество станков, необходимое для обработки деталей в объеме годовой производственной программы, подсчитывается на основе норми­ровочного времени, требуемого для выполнения каждой операции. Расчетное число станков определяется отдельно для каждой операции.

Определение такта выпуска ,

где Ф_д - действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования;

N_г - годовая программа выпуска, N_г = 11000 шт.

Такт выпуска:

При проектировании поточного производства согласно рассчитанному такту

должна быть достигнута синхронизация всех операций потока, для чего весь процесс обработки расчленяется на отдельные операции так, чтобы они были одинаковыми по времени или кратными такту выпуска (при значительном превышении величины такта выпуска.

Запуск заготовок производится партиями, оптимальная величина которых определяется по формуле:

где D - количество деталей по заданной годовой программе выпуска вместе с запасными частями (15%);

t - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей для обеспечения непрерывности сборочного процесса, механической обработки,

Ф - число рабочих дней в году.

Принимаем n = 23 шт.

где t_с – станкоемкость операции, время затраченное на выполнение операции технологическим оборудованием.

В результате выше приведенных расчетов принимаем следующее количество станков по операциям:

S_прин010= 1

S_прин020 = 1

S_прин040 = 1

S_прин080 = 1

S_прин085 = 1

S_прин125 = 1

S_прин135 = 1

Всего принято 7 единиц оборудования,

S_{прин i} - принятое количество станков на i - ой операции .

Расчетное число станков, требуемое для выполнения данной операции округляют до целого большего значения, называемого принятым числом станков S_прин.

Определяем коэффициент загрузки станков:

,

где S_расi - рассчитанное количество станков на i-ой операции;

S_принi - принятое количество станков на i-ой операции;

Как видно из расчетов оборудование загружено не полностью, поэтому догружаем его однотипными деталями. Тогда такт выпуска будет иметь значение:

Тогда расчетное число станков будет иметь значение:

В результате выше приведенных расчетов принимаем следующее количество станков по операциям:

S_прин010= 1

S_прин020 = 1

S_прин040 = 1

S_прин080 = 1

S_прин085 = 1

S_прин125 = 1

S_прин135 = 1

Всего принято 7 единиц оборудования,

S_{прин i} - принятое количество станков на i - ой операции .

Расчетное число станков, требуемое для выполнения данной операции округляют до целого большего значения, называемого принятым числом станков S_прин.

Определяем коэффициент загрузки станков:

,

где S_расi - рассчитанное количество станков на i-ой операции;

S_принi - принятое количество станков на i-ой операции;

Средний коэффициент загрузки оборудования:

где n – количество операций;

Результаты вычислений сводим в таблицу.

В качестве внутрицехового транспорта для перемещения заготовок от одного оборудования к другому, выбираем неприводной роликовый конвейер.

Таблица 5. Результаты расчета количества оборудования

Наименование операции	Тшт, мин	Sрасч, шт	Sпр шт	Кз %
010 Токарная с ЧПУ	2,0132	0,34	1	0,34
020 Вертикально-протяжная	1,556	0,29	1	0,29
040 Сверлильная	5,78	0,99	1	0,99
042 Токарная с ЧПУ	3,447	0,59	1	0,59
080 Зубозакругляющая	2,81	0,49	1	0,49
085 Зубодолбежная	3,62	0,62	1	0,62
125 Токарная с ЧПУ	4,35	0,75	1	0,75
135 Внутришлифовальная	2,38	0,41	1	0,41