- •Общие организационно-методические указания
- •Общие требования мер безопасности
- •Оглавление
- •Лабораторная работа № 1
- •Определение твердости методом Бринелля
- •Выбор нагрузки и диаметры шарика
- •Определение твердости методом Роквелла
- •Шкалы, наконечники и нагрузка
- •Исследование влияния углерода на твердость стали
- •Порядок выполнения работы
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 2
- •Определение характеристик прочности и пластичности углеродистой стали
- •Исследование влияния углерода на механические свойства стали
- •Порядок выполнения работы
- •Контрольные вопросы
- •3.3.2. Построение диаграммы состояния
- •Критические температуры сплавов Рb ̶ Sb
- •3.3.3. Правило фаз
- •3.3.4. Правило отрезков
- •3.3.5. Диаграмма состояния с неограниченным твердым раствором
- •3.3.6. Диаграмма состояния с ограниченными твёрдыми растворами.
- •Порядок выполнения работы
- •1. Солнцев ю.П., Пряхин е.И., ф.Войткун Материаловедение. СПб, Химиздат, 2002 с.170-172.
- •Порядок выполнения работы
- •Контрольные вопросы:
- •Диаграмма Fe-Fe3c
- •Превращение в сплавах при охлаждении и нагреве
- •Порядок выполнения задания:
- •Контрольные вопросы:
- •Специальные способы закалки
- •Порядок выполнения работы:
- •Контрольные вопросы:
- •Порядок выполнения работы:
- •Контрольные вопросы:
- •Закалка и старение алюминиевых сплавов
- •8.3. Задание и методические указания
- •8.3.1. Содержание отчета
- •8.4. Вопросы для самопроверки
- •9.2 Теоретическое обоснование работы.
- •9.3 Задание и методические указания
- •Химический состав сплава марки амг-3
- •Рабочая таблица
- •Твердость сплава амг-3 после отжига
- •9.3.1. Содержание отчета
- •9.4 Практическое применение явление наклепа и отжига.
- •9.5 Контрольные вопросы
- •10.3. Основные теоретические положения
- •10.4. Материалы и оборудование
- •10.5. Порядок выполнения работы
- •10.6. Содержание отчёта
- •10.7. Контрольные вопросы
- •11.4. Материалы и оборудование:
- •11.5. Порядок выполнения работы
- •11.5.1. Испытание на теплостойкость
- •11.5.2. Определение плотности
- •Литература для самостоятельной работы
- •Механические свойства и область применения углеродистых сталей
- •Эталоны микроструктур углеродистых сталей гост 8233-56
3.3.5. Диаграмма состояния с неограниченным твердым раствором
Этот тип диаграмм состояния относится к системам, компоненты которых обладают неограниченной взаимной растворимостью друг в друге как в жидком, так и в твердом состоянии, образуя однородные твердые растворы. По этому типу диаграмм состояния затвердевают сплавы Сu–Au, Cо–Ni, Cu–Ag, Bi–Sb, Fе–V. Твердые растворы бывают двух типов: замещения, когда атомы растворенного вещества находятся в узлах решётки растворителя, замещая его атомы, и внедрения, когда атомы растворенного вещества находятся в свободных участках решетки растворителя вне ее узлов (в междоузлии). Если твердые растворы образуются в сплавах любой концентрации, то такие растворы называются неограниченными твердыми растворами. Они образуются тогда, когда компоненты системы имеют одинаковый тип кристаллических решеток, различие в атомных диаметрах не превышают 8–17% и находятся близко друг к другу в таблице Менделеева. В остальных случаях образуются ограниченные твердые растворы или химические соединения.
В качестве примера второго типа диаграмм состояния на рис. 3.5 приведена система Сu–Ni. Верхняя часть диаграммы ограничена линией ликвидуса (линия 1РВK′2), а нижняя – линией солидуса (линия 1K′′′2)
Таблица 3.2
Критические температуры сплавов Сu ̶ Ni
№ сплава |
Химический состав сплава, % |
Верхняя критическая t,°С |
Нижняя критическая t,°С |
Микроструктура сплава |
|
Ni |
Cu |
||||
1 2 3 4 5 6 |
100 80 60 40 20 0 |
0 20 40 60 80 100 |
1453
1083 |
1453
1083 |
|
Pис. 3.5. Диаграмма состояния системы Сu–Ni и микроструктуры медно-никелевых сплавов
В отличие от системы Рb–Sb затвердевание сплавов Сu–Ni начинается с выпадения из жидкости кристаллов α-твердого раствора. Сплав с 30% Ni при 1400 °С (точка а) будет жидким. В процессе охлаждения из жидкости выделяются кристаллы α-твердого раствора. Состав твердого раствора изменяется. Для каждой температуры его состав можно определить, используя правило отрезков. Для этого при заданной температуре через точку K проводим прямую линию (конноду), пересекающую линии ликвидуса и солидуса, проекции этих линий на ось концентраций показывают, что в точке n кристаллы α-твердого раствора содержат 73% Ni и 27% Сu. Состав кристаллов твердого раствора, выпадающих в ходе затвердевания, изменяется вдоль линии солидуса от точки n до точки K′′′. Последним затвердевает кристаллик состава, соответствующего точке K′′′ (30% Ni). Состав жидкой фазы в процессе охлаждения также изменяется. Так, если в начале кристаллизации он соответствует 30% Ni и 70% Сu, то последняя капля жидкости содержит лишь 7% Ni .
Таким образом, при затвердевании сплава этой системы наблюдается непрерывное изменение состава жидкой фазы и образующихся кристаллов твердого раствора. Первые твердые частицы, которые формируются из центров кристаллизации, являются главными осями дендритов (оси первого порядка). В затвердевшем сплаве они сильно обогащены тугоплавким компонентом – Ni; по мере понижения температуры и формирования осей последующего порядка в твердой фазе увеличивается содержание более легкоплавкой составляющей Сu. Остающаяся жидкость обогащается медью, т. е. более легкоплавким компонентом. В процессе кристаллизации структура сплава получается неоднородной, так как диффузионные процессы не успевают выравнивать состав образующегося твердого раствора.
На рис. 3.5 а приведены микроструктуры чистой меди, на рис. 3.5 г – чистого никеля. Микроструктура сплава, содержащая 30% никеля (мельхиор), показана на рис. 3.5 б. Светлые участки представляют твердый раствор, обогащенный никелем, темные – твердый раствор, обогащенный медью. Как видно, внутри зерен элементы расположены неравномерно; такое явление, т. е. химическая неоднородность в пределах одного зерна-дендрита, называется дендритной ликвацией. Нагрев сплава до температуры, лежащей на 50–100 °С ниже линии солидуса, выдержка при этой температуре и последующее медленное охлаждение выравнивают состав сплава (рис. 3.5 в). Режим такой обработки называют диффузионным отжигом.