4) Розгортання;
5) тонке ( алмазне) розточування;
6) простягання.
Обробка отворів без зняття стружки проводиться калібруванням за допомогою вигладжуючих прошивок ( дорнов ) і кульок, а також розкочуванням. Утворення отворів в суцільному металі з точністю Н10...Н11 квалітетом і шорсткістю поверхні Rz80...Rz20 досягається свердленням. При свердленні отворів на свердлувальних обертається інструмент, при свердленні на токарних верстатах, а також на верстатах глибокого свердлення звичайно обертається заготівка, оскільки в цьому випадку відведення свердла від потрібного напряму осі отвору буде менше. При свердленні отворів діаметром більше 30 мм в суцільному матеріалі застосовують послідовно два свердла меншого і більшого діаметру з метою зменшення осьової сили з метою запобігання значному відведенню свердла.
Свердла бувають: перові, спіральні, центровочні, для глибокого свердлення і спеціальні. Для глибокого свердлення тобто свердлення отворів на глубину, яка перевищує діаметр свердла в 5 разів і більш, називається глибоким і застосовують свердла особливої конструкції. При свердленні глибоких отворів діаметром від 60...200 мм, довжиною до 500 мм застосовують кільцеві свердла, які вирізують в заготівці лише кільце, а внутрішня частина у формі циліндра може бути використана для виготовлення інших деталей. Метод кільцевого свердлення застосовують при отриманні крізних отворів.
Для отримання отвору великого діаметру в заготовках з листа доцільно вирізувати кільце спеціальною головкою. Обробка отворів відливань або штампувальних заготовок проводиться зенкеруванням. Зенкери діаметром більше 30 мм виготовляють зі вставними ножами, що мають рифлену поверхню для закріплення в корпусі. Ножі при переточуванні можна переставляти, що збільшує термін їх роботи. При обробці отворів за допомогою кондукторів застосовують зенкери з верхнім або нижнім напрямом. При одночасній обробці в кондукторах декількох отворів діаметром більше 30 мм, що знаходиться на одній осі, застосовують облямовування з насадними зенкерами. Зняття фасок в отворах здійснюється зенкуваннями. Циліндрові поглиблення і торцеві поверхні під головки болтів і гайок обробляють на свердлувальних верстатах цілісними або насадними цековками або спеціальними ножами, закріпленими в оправцні. Ті та інші мають напрямну цапфу, що входить в раніше оброблений отвір. При обробці отворів діаметром більше 20 мм по 3- му класу точності і з шорсткістю Ra= 0,63 мкм після свердла застосовують зенкер, ця обробка служить для покращення геометричної форми раніше просвердленого циліндричного отвору. Вона забезпечує точність обробки отвору після свердлення на один квалітет вище.
Розгортання отворів виконують після зенкерувань, для того, щоб усунути грубі сліди попередньої обробки; розташування осі отвору при цій операції не може бути виправлено. Розгортання проводять один або багато разів. При одноразовому розгортанні досягається точність обробки отвору по 8...7му квалітетам, а при двух- і триразовому розгортанні можна досягти точності по 7-му квалітету. Шорсткість поверхні отвору при розгортанні може бути доведена Ra= 0,8...0,4 мкм. Розгортки ручні і машинні і виготовляють їх цілісними і розсувними. Ручні розгортки мають довгі зуби і довгу конічну заточену частину, звану огорожною. Машинні цілісні розгортки застосовують для обробки отворів діаметром 30мм, насадні розгортки для обробки отворів діаметром більш 30мм застосовують в цілях економії інструментальної сталі. Розсувні розгортки застосовують для обробки отворів діаметром 25 - 100 мм. Велике розповсюдження мають розгортки зі вставними ножами, вживані для обробки отворів діаметром 35 - 150 мм. Розгортки з плаваючими ножами мають вставлені в державку пластини призначені для видалення дуже тонкого шару металу; знос пластини компенсується регулюванням і такі розгортки застосовуються для обробки отворів діаметром від 25 мм до 500 мм.
Горизонтально-розточувальні верстати служать для повної обробки отворів великого діаметру в великих заготовках. Робота на горизонтально - розточувальних станках в средньосерійному і велико серійному виробництві ведеться звичайно по кондукторах або шаблонах. При дрібносерійному і одиничному виробництві виготовлення кондукторів не окупається, тому розточування проводять по розмітці або методом координат. Розточування по розмітці може забезпечити точність відстаней між осями в межах +- 0,5 мм і тому застосовується тільки для грубих робіт. Метод координат дозволяє досягти точність міжосьових відстаней +-0,05 мм.
Для досягнення точного положення осі отвору щодо баз застосовують тонке (алмазне ) розточування. Розточування відбувається при великій швидкості, малій глибині і подачі. При обробці отворів в заготовках з кольорових металів застосовують як алмазні різці, так і різці з твердих сплавів, для обробки сталевих і чавунних заготовок - тільки різці з твердих сплавів.
Для тонкого розточування необхідні спеціальні верстати, що відрізняються точністю і шорхістью. Зразкові режими різання при тонкому розточуванні: швидкість різання 120 - 250 м/хв. для заготовок з чавуну, 300 - 400 м/хв. для заготовок з бронзи, 400-1000м/хв. для заготовок з бабіту, 500 - 1500 м/хв. для заготовок з алюмінієвих сплавів; глибина різання близько 0,05 - 0,15 мм; подача 0,01-0,08 мм/об.
Тонке розточування має наступні переваги:
в порівнянні з обробкою абразивним інструментом (шліфування і хонінгування) відсутність на обробленій поверхні абразивних зерен;
легко досяжна точність розміру 2-го класу при овальності і конусності отворів не більше 0,01 мм;
проста конструкція ріжучого інструменту (з твердого сплаву);
можливість отримання поверхні шорхістю Ra=0,08-0,32 мкм.
Лекція №
Тема: