3.Порядок расчета минимальных припусков и предельных размеров наружных (внутренних) поверхностей
1. Пользуясь рабочим чертежом детали, картой технологического процесса обработки записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы в последовательности их выполнения от черной заготовки до окончательной обработки.
2.
Записать значения R
,Τ,
ρ,
ε,
δ
(из
табл. 1–22).
3. Определить расчетные величины минимальных припусков на обработку по всем технологическим переходам.
4. Записать для конечного перехода в графу расчетный размер наименьший (наибольший) предельный размер детали по чертежу.
5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер путем прибавления к наименьшему предельному размеру по чертежу (вычитание из наибольшего предельного размера по чертежу) расчетного припуска zmin.
6. Последовательно определить расчетные размеры для предшествующего перехода путем прибавления к расчетному размеру (вычитания из расчетного размера) следующего за ним смежного перехода расчетного припуска zmin.
7. Записать наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам.
8. Определить наибольшие (наименьшие) предельные размеры путем прибавления (вычитания) допуска к округленному наименьшему (наибольшему) предельному размеру.
9. Записать предельные значения припусков zmax как разность наибольших (наименьших) предельных размеров и zmin как разность наименьших (наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого (выполняемого и предшествующего) переходов.
10. Определить общие припуски zo max и zo min, суммируя промежуточные припуски на обработку.
1
(3.1)
(3.2)
(3.3)
(3.4)
zi max – zi min = δi–1 – δi ,
2zi max – 2zi min = δDi–1 – δDi,
z0 max – z0 min = δз – δд,
2z0 max – 2z0 min = δDз – δDд.
Допуски и качество поверхности на конечных технологических переходах следует принимать по чертежу детали, проверяя по нормативам возможность получения их запроектированным способом обработки.
Таблица 1
Качество наружной поверхности проката
Калиброванный прокат
|
Горячекатаный прокат
|
|||||||||
характеристика проката |
квалитет точности |
высота неровностей R , мкм |
дефектный слой Т, мкм |
диаметр, мм |
повышенной точности |
обычной точности |
||||
R ,мкм |
Т, мкм |
R |
Т, мкм |
|||||||
Гладко-тянутый Шлифованный |
9
6 |
60
10 |
60
20 |
До 25 св. 25 до 75 75–150 |
100 100 150 250 |
100 150 200 300 |
150 150 200 300 |
150 250 300 400 |
||
|
Поперечно-винтовой прокат |
|
||||||||
диаметр, мм |
R при точности, мкм |
дефектный слой Т, мкм |
||||||||
повышенной |
нормальной |
|||||||||
До 10
|
0,06
|
0,10
|
0,1
|
|||||||
10...18
|
0,10
|
0,18
|
0,18
|
|||||||
18...30
|
0,18
|
0,30
|
0,30
|
|||||||
30...50
|
0,30
|
0,50
|
0,50
|
|||||||
50...80
|
0,50
|
0,80
|
0,80
|
|||||||
80...120
|
0,80
|
1,20
|
1,20
|
|||||||
120...180
|
1,20
|
1,80
|
1,80
|
|||||||
180...220
|
1,80
|
2,20
|
2,20
|
|||||||
,мкм
Таблица 2
Пространственные погрешности проката
Состояние проката |
Величина удельной кривизны Δк, мкм/мм при диаметре проката, мм |
||||
До 30 |
30... 50 |
50... 80 |
80... 150 |
Св.150 |
|
Калиброванный прокат |
|||||
В состоянии поставки для классов точности проката |
|||||
7 квалитет |
0,5 |
0,5 |
— |
— |
— |
9 квалитет |
1,0 |
0,75 |
0,5 |
— |
— |
10–11 квалитет |
2,0 |
1,0 |
1,0 |
— |
— |
12 квалитет |
3,0 |
2,0 |
1,0 |
— |
— |
После термообработки (без правки) |
|||||
В печах |
1,6 |
1,3 |
0.9 |
— |
— |
ТВЧ |
0,8 |
0,65 |
0,45 |
— |
— |
Горячекатаный прокат |
|||||
После термообработки (без правки) |
|||||
В печах |
2,0 |
1,3 |
1,3 |
0,6 |
0,3 |
ТВЧ |
1,0 |
0,65 |
0,65 |
0,3 |
0,15 |
После правки на прессах |
0,15 |
0,12 |
0,10 |
0,07 |
0,05 |
Поперечно-винтовой прокат |
|||||
Точность проката |
|||||
Нормальная |
4 |
||||
Повышенная |
2 |
||||
Примечания:
1. Местную кривизну ρсм определяют по формулам:
при консольном креплении ρкм = ΔкLк,
при установки в центрах ркм = 2ΔкLк ,
где Lк — расстояние от сечения, для которого определяют кривизну до места крепления при консольной обработке (при этом Lк ≤L) или до опоры при установке в центрах (в этом случае Lк≤0,5·L, где L — общая длина заготовки),
2. Общая ρк кривизна не должна превышать ρко = ΔкL,
где L — общая длина заготовки. Общую кривизну отрезанной заготовки определяют по этой же формуле,
3.
Суммарное значение пространственных
отклонений
,
где
ρк
— величина
кривизны (местная или общая); ρц
— величина
смещения оси заготовки в результате
погрешности зацентровки
.
Здесь δ — допуск в мм на диаметр базовой поверхности заготовки, использованной при зацентровке.
4. Величину остаточной кривизны заготовки после выполнения перехода обработки определяют по формуле ρост = Куρзаг,
где ρзаг — кривизна заготовки; Ку — коэффициент уточнения (табл. 22).
Таблица 3
Качество торцовой поверхности и точность резки проката по упору
Способ резки |
Точность резки, мм (±) при диаметре заготовки D |
Качество поверхности (Rz+T)B, мкм |
Удельная величина не перпендикулярности ΔH, мкм/мм |
||||||||
До 25 |
26…75 |
75...150 |
150...250 |
||||||||
На ножницах |
1,0 |
1,3 |
1,8 |
2,3 |
300 |
См. примечание |
|||||
Приводными ножовками, дисковыми фрезами, на фрезерных станках |
0,3
|
0,4
|
0,5
|
— |
200
|
0,10
|
|||||
Отрезными резцами |
0,25 |
0,35 |
0,4 |
0,50 |
200 |
0,045 |
|||||
Холодная резка на прессах |
1...2 |
2...4 |
4...6 |
— |
R =150–300, T=1000–1500 |
— |
|||||
Примечание. При резке на ножницах и прессах получается вмятина в направлении, перпендикулярном к поверхности среза, достигающая 0,2 D и скос по торцу до 3 градусов. Величину вмятины и скоса необходимо учитывать при последующей обработке заготовки как по торцу, так и по диаметру.
Таблица 4 Точность и качество поверхности заготовок из проката после механической обработки |
|||||||||||
Способ обработки |
Переход |
Квалитет точности |
Класс чистоты поверхности |
R , мкм |
Т, мкм
|
||||||
Обтачивание горячекатаного (обычной и повышенной точности калиброванного проката 12–13 квалитет) |
обдирка |
14 |
2 |
120 |
120 |
||||||
черновое |
12...13 |
3 |
60 |
60 |
|||||||
чистовое или однократное |
10...11 |
4...5 |
30...20 |
30 |
|||||||
тонкое |
7...9 |
7...8 |
6...3 |
10 ... 20 |
|||||||
Шлифование на центрах горячекатаного калиброванного проката (12–13 квалитет) |
черновое |
8...9 |
6 |
10 |
20 |
||||||
Окончание табл. 4
Способ обработки |
Переход |
Квалитет точности |
Класс чистоты поверхности |
R , мкм |
Т, мкм
|
|
Бесцентровое шлифование прутков (10–11 квалитет точности) |
чистовое или однократное |
7...8 |
7 |
6 |
12 |
|
|
тонкое |
5...6 |
8...10 |
3...0,8 |
6...2 |
|
Бесцентровое шлифование калиброванных прутков (7–9 квалитет) |
после термообработки (тонкое) |
5...6 |
8...10 |
3...0,8 |
|
|
до термообработки (чистовое) |
7...8 |
7 |
6 |
12 |
||
Обработка торцовых поверхностей |
||||||
Подрезание |
черновое |
12...13 |
3 |
50 |
50 |
|
чистовое |
11 |
4 |
30 |
30 |
||
Шлифование на круглошлифовальных станках |
однократное |
6...7 |
6...7 |
5...10 |
— |
|
Примечания: 1. Прокат 7–11 квалитетов точности лезвийным инструментом не обрабатывают; прокат 12–13 квалитета точности обрабатывают на токарных автоматах или револьверных станках; прокат 7–8 квалитета точности не шлифуют до термообработки ввиду его высокой точности. 2. При шлифовании после закалки из расчетной формулы припуска исключить Т. 3. При совмещенных установочной и измерительных базах допуски принимать в соответствии с указанными квалитетами точности; при не совмещенных — величине допуска, соответствующего указанному квалитету точности, прибавлять погрешность базирования равную допуску на размер, связывающий установочную и измерительную базы. 4. При обработке в центрах погрешность базирования заготовки в осевом направлении определяют посадкой заготовки на центр. Таблица 5 |
||||||
Качество поверхности штампованных поковок
Масса штампованной поковки Q, кг |
R , мкм |
Т, мкм |
До 0,25 |
80 |
150 |
Св. 0,25 до 4 |
160 |
200 |
4...25 |
240 |
250 |
25...40 |
320 |
300 |
40...100 |
350 |
350 |
100...200 |
400 |
400 |
Примечание.R дана после пескоструйной обработки поверхности поковок или травления; при дробеструйной или дробемётной обработке эту величину принимают 400 мкм, независимо от массы штампованной поковки.
Таблица 6 |
||
Пространственные погрешности штампованных поковок
Допускаемые погрешности поковок ρсм, по смещению осей фигур, штампуемых в разъемных половинах штампа
|
||||||
Масса штампованной поковки Q, кг
|
ρсм, мм по группам точности при штамповке *
|
|||||
на молотах
|
на прессах и ГКМ
|
|||||
1
|
2
|
3
|
1
|
2
|
3
|
|
До 0,25
|
0,3
|
0,4
|
0,6
|
0,2
|
0,3
|
0,5
|
0,25...0,63
|
0,35
|
0,5
|
0,8
|
0,25
|
0,4
|
0,6
|
0,63...1,6
|
0,4
|
0,6
|
1,2
|
0,3
|
0,5
|
0,7
|
1...2,50
|
0,45
|
0,8
|
1,4
|
0,35
|
0,6
|
0,8
|
2,50...4
|
0,5
|
1
|
1,5
|
0,4
|
0,7
|
0,9
|
4...6,30
|
0,63
|
1,1
|
1,7
|
0,5
|
0,8
|
1
|
6,30...10
|
0,7
|
1,2
|
2
|
0,6
|
0,9
|
1,2
|
10...16
|
0,8
|
1,3
|
2,1
|
0,6
|
1
|
1,3
|
16...26
|
0,9
|
1,4
|
2,3
|
0,7
|
1,1
|
1,4
|
25...40 |
1 |
1,6 |
2,6 |
0,7 |
1,2 |
1,6 |
40...63 |
1,2 |
1,8 |
2,9 |
— |
— |
— |
63...100 |
1,4 |
2,2 |
3,54 |
— |
— |
— |
100...125 |
1,6 |
2,4 |
3,8 |
— |
— |
— |
125...160 |
1,8 |
2,7 |
4,4 |
— |
— |
— |
160...200 |
2,2 |
3,2 |
5 |
— |
— |
— |
*1-я группа точности характерна для массового, 2-я для крупносерийного, 3-я для серийного производства.
|
||||||
Таблица 7