Производственная мощность участка конкретных изделий.

; (1.5.)

Пример: На участке изготавливается 5 изделий:

А - 6400шт.;

Б - 3000шт.;

В - 8000шт.;

Г - 3000шт.;

Д – 4000шт.;

Е – 100шт.;

___________

Итого – 24500шт.

Производственная мощность в условных изделиях по одной группе оборудования равна 25453 условных изделиях, что равносильно выпуску.

Производственная мощность в условных изделиях определяется по формуле (1,1)

Сделать вывод по итогам расчета. По данным фактического выпуска изделий определить показатели использования производственной мощности.

Коэффициент экстенсивного использования; коэффициент интенсивного использования; общий коэффициент использования производственной мощности участка.

Коэффициент экстенсивного использования

, (1.6)

где: N_j^факт – фактический выпуск j-x изделий за плановый период;

t_j – затраты времени, (см. приложение 2);

Q_i – число ед. оборудования (см. приложение 2);

F_i – располагаемый фонд времени ед. i-го оборудования, час.

Коэффициент интенсивного использования

(1.7)

где: – среднепрогрессивная норма времени на ед. продукции j наименования по i – ой группе оборудования (Приложение 2)

t_ji^факт – см. (примечание, Приложения 2)

Общий коэффициент использования производственной мощности участка определяется как произведение коэффициента экстенсивного и интенсивного использования.

После проведенных расчетов сделать выводы о выполнении производственной программы.

2. Расчеты календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка (ПЗУ)

На ПЗУ производится полная обработка деталей в результате которой получается законченная продукция. Для организации работы таких участков, необходимо рассчитать календарно-плановые нормативы.

Расчет календарно-плановых нормативов.

Календарно-плановые нормативы – это совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации.

Календарно-плановые нормативы являются исходной базой для составления взаимосвязанных календарных планов работы производственных участков. Они определяют порядок движения изделий во времени и пространстве по операциям технологического процесса, что обеспечивает достижение ритмичности производства и оказывает влияние на все важнейшие технико-экономические показатели.

Структура календарно-плановых нормативов зависит от характера и типа производства от уровня автоматизации производственных процессов, от особенностей технологического процесса изготовления изделий.

В серийном производстве календарно-плановые нормативы характеризуют уровень организации предметно-замкнутых участков. К ним относятся:

• размер партии деталей;

• длительность производственного цикла изготовления партии изделий;

• ритм запуска партии деталей;

• цикловые и оборотные заделы;

• объем НЗП.

Методика расчета нормативов размера партии деталей зависит от различных производственных факторов.

Методики расчета нормативов длительности цикла (Т_ц ) зависит от способа передачи изделий между рабочими местами.

Исходные данные для расчета в приложении 3.

Участок работает в 2 смены.

Число рабочих дней в месяце Д = 21 день.

Продолжительность смены – 8 часов.

Месячная программа выпуска, нормы штучного и подготовительно заключительного времени указаны в исходных данных (Приложение 3).

Потери времени на переналадку для всех вариантов составляет – 2% номинального фонда времени.

Расчет размера партии изделий каждого наименования.

Оптимальная величина партии должна обеспечивать минимальные затраты, приходящиеся на одну деталь. В оперативном планировании размер партии определяется в два этапа.

На первом этапе устанавливается минимальная величина размера партии деталей j – го наименования.

(шт.), (2.1)

где: - допустимый % потерь времени на переналадку оборудования;

- подготовительно-заключительное время на i – ые операции j – го наименования изделий, мин.;

- норма штучного времени на i – ой операции j – го наименования, мин.;

m – число операций j – го наименования изделий.

Второй этап определения размера партии деталей j – го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей. Если за П_maxможно принять месячную программу, то предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством:

Корректировка предельных размеров партии деталей j – го наименования начинается с установления периода чередования партии деталей, каждого наименования.

, (2.2)

где: D – число рабочих дней;

П – минимальный размер партии j – го наименования;

N – месячная программа в шт. j – го наименования детали.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из всех принятых) период чередования.