1.4.4. Намагничивание детали

1) Намагничивание детали производят специальными намагничивающими устройствами, предназначенными для конкретного типа детали.

В некоторых случаях допускается производить намагничивание детали в составе изделия.

2) Подготовку намагничивающего устройства осуществляют в соответствии с руководством по эксплуатации.

Детали после контроля размагничиванию не подлежат.

1.4.5. Сканирование детали и обнаружение дефекта

1) Подготовку дефектоскопа к работе производят в соответствии с руководством по эксплуатации.

2) Устанавливают феррозондовый преобразователь на контролируемую поверхность детали.

3) Плавно перемещают феррозондовый преобразователь по контролируемой поверхности вдоль магнитных силовых линий. При перемещении преобразователь прижимают к поверхности детали с небольшим усилием.

4) Феррозондовый преобразователь перемещают так, чтобы его нормальная ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а продольная – параллельна поверхности и направлена вдоль силовых линий магнитного поля. Сканирование осуществляют без перекосов, наклонов и отрывов преобразователя от поверхности детали. Шаг сканирования должен составлять 5 – 15 мм. Скорость сканирования не должна превышать 8 см/с.

5) Участки объектов контроля, имеющие загрязнения толщиной более 2 мм, контролируются с повышенной (в сравнении с установленной на стандартном образце) чувствительностью. При контроле загрязненных участков объектов контроля чувствительность дефектоскопа увеличивается следующим образом:

ДФ-103А – поворачивают регулятор «Точно» на одно деление вправо;

ДФ-105А – перемещают световое табло индикатора чувствительности на два сегмента в сторону увеличения;

ДФ-201.1 – уменьшают значение фиксированного порога на 25 – 30 %;

ДФ-205.03, ДФ-205.30А – нажимают 10 раз кнопку « » в рамках операции «Ручная настройка порога».

6) При срабатывании индикаторов дефекта дефектоскопов над какой-либо точкой контролируемой поверхности выполняют следующие операции:

а) проводят феррозондовым преобразователем по месту появления сигнала;

б) определяют точку поверхности, соответствующую максимальному показанию индикатора, и отмечают ее мелом;

в) выполняют преобразователем параллельные проходы с шагом 5 мм слева и справа (выше – ниже) от отметки, фиксируют мелом точки поверх-ности, соответствующие максимальному показанию стрелочного или цифрового индикатора дефекта. Параллельные проходы производят до прекращения срабатывания индикаторов дефекта.

7) Если отметки образуют линию, осматривают отмеченный участок и убеждаются в наличии трещины.

8) Если трещина визуально не обнаруживается, то выполняют следующие операции:

зачищают отмеченный участок металлической щеткой;

осматривают очищенный участок с помощью лупы и переносной лампы.

9) Если после зачистки металлической щеткой и осмотра трещина не обнаружена, то сканируют зачищенный участок феррозондовым преобразователем. Если сигнал индикатора исчезнет, то дефект исключают из рассмотрения.

Если индикаторы дефекта продолжают срабатывать, то требуется оценить параметры дефекта (протяженность, направление) и исключить из рассмотрения

одиночные сигналы, вызванные литейными прокатами (структурными неоднородностями, порами, неметаллическими включениями и т. д.);

сигналы, вызванные неоднородностью магнитного поля, обусловленной конструкцией детали;

сигналы в зоне магнитного пятна (на участках размещения полюсных наконечников намагничивающих устройств);

сигналы, которые повторяют границу зоны наклепа («выработки») на контролируемой поверхности.