- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство»
- •Содержание
- •Глава 1 мойка и очистка деталей 8
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей 32
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами 289
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей 312
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей 333
- •Введение
- •Глава 1 мойка и очистка деталей
- •1.1. Виды и характер загрязнений деталей
- •1.2. Моющие средства
- •1.3. Оборудование для мойки и очистки
- •1.4. Охрана труда и окружающей среды
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей
- •2.1. Сущность дефектации и сортировки дета лей
- •2.2. Классификация дефектов деталей
- •2.3. Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •2.4. Методы обнаружения скрытых дефектов
- •2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
- •2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
- •2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
- •2.5.3. Ультразвуковой метод
- •2.5.4. Магнитопорошковый метод
- •2.5.5. Импедансный метод
- •2.5.6. Велосимметрический метод
- •2.5.7. Метод вихревых токов
- •2.6. Сортировка детали по группам годности и по маршрутам восстановления
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей
- •3.1. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
- •3.2. Способы восстановления деталей
- •Глава 4 восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- •4.1. Область применения способа
- •4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров
- •4.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 5 восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали
- •5.1. Область применения способа
- •Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (дрд):
- •1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей
- •1.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 6 восстановление деталей пластической деформацией
- •6.1. Сущность процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Рнс. 6.1. Закономерности упрочнения металла в результате пластической деформации:
- •6.2. Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
- •6.3. Оборудование и оснастка для восстановления деталей пластической деформацией
- •6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Глава 7 восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой
- •7.1. Классификация способов варки
- •7.2. Основы электродуговой сварки
- •7.3. Сварка и наплавка под слоем флюса
- •7.4. Сварка и наплавка в защитных газах
- •7.5. Вибродуговая наплавка деталей
- •7.6. Сварка чугунных деталей
- •Глава 8 восстановление деталей перспективными способами сварки и наплавки
- •8.1. Электроконтак1ная приварка металлического слоя
- •8.2. Индукционная наплавка
- •8.3. Лазерная сварка и наплавка
- •Глава 9 восстановление деталей газотермическим напылением
- •9.1. Сущность процесса напыления
- •9.2. Способы газотермического напыления
- •9.2.1. Электродуговое напыление
- •9.2.2. Газоплазменное напыление
- •9.2.3. Высокочастотное напыление
- •9,2.4. Плазменное напыление
- •9.2.5. Детонационное напыление
- •9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой
- •Глава 10 восстановление деталей гальваническим и химическим наращиванием материала
- •10.1. Классификация и общая характеристика способов гальванического и химического наращивания материала
- •10.1. Подготовка поверхностей деталей к нанесению покрытий
- •10.3. Хромирование деталей
- •10.4. Железнение деталей
- •10.5. Защитно-декоративные покрытия
- •10.6. Вневднные и безванные способы нанесения гальванических покрытий
- •10.7. Оборудование и оснастка для нанесения покрытий
- •10,8. Особенности разработки технологических процессов
- •10.9. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами
- •11.1. Характеристика синтетических материалов для восстановления деталей
- •11.1. Нанесение синтетических материалов для компенсации износа деталей
- •11.3. Восстановление герметичности деталей
- •11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
- •11.5. Восстановление лакокрасочных покрытий
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей
- •12.1. Базирование деталей
- •12.2. Обработка наплавленных поверхностей
- •12.3. Обработка деталей с газотермическими покрытиями
- •12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
- •12.5. Обработка синтетических материалов
- •12.6. Перспективные способы механической обработки восстанавливаемых деталей
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей
- •13.2. Классификация видов технологических процессов восстановлении
- •13.3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления
- •13.4. Порядок оформления технологической документации
- •Приложения приложение I
- •Приложение 2
2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
Чувствительность капиллярного метода контроля в условиях эксплуатации зависит от выбора комплекта применяемых дефектоскопических материалов и точности выполнения оптимальных условий контроля:
1. Температура контролируемой поверхности, дефектоскопических материалов и окружающего воздуха должна быть в пределах 20 — 25 °С. Повышениетемпературыдо40 — 45 °С незначительно снижает чувствительность метода. Понижение температуры до 10 "С существенно снижает чувствительность.
2. Контролируемая поверхность не должна иметь каких-либо покрытий, если не ставится вопрос об обнаружении сплошности самого покрытия, но при этом покрытие не должно быть пористым или адсорбирующим индикаторный ненетрант.
3. Чистота обработки поверхности должна быть не ниже 5. Ухудшение частоты обработки контролируемой поверхности снижает чувствительность метода, а в ряде случаев приводит к невозможности его применения.
Одним из основных условий применения капиллярного метода является доступность контролируемого участка для проведения технологических операций контроля, необходимого освещения контролируемой поверхности, ее свободного осмотра. В связи с этим при разработке новых конструкций целесообразно предусмотреть возможность доступа к деталям и узлам, где в процессе эксплуатации может возникнуть необходимость контроля капиллярными методами (например, к лопаткам турбины и компрессора, трубопроводам и т. д.).
Для подготовки контролируемой поверхности к контролю, заключающемуся в основном в удалении различного рода покрытий, а также нагара, окалины, ржавчины и т. д., используют обычно механические средства (напильники, наждачные шкурки, шаберы и др.), если при этом не происходит "заволакивание" дефектов. Демонтируемые детали и узлы дополнительно подвергают пескоструйной обработке или очистке в ультразвуковых ваннах.
Для обработки объектов дефектоскопическими материалами используют аэрозольные баллоны с требуемым комплектом материалов или плотно закрывающиеся, не корродирующие от дефектоскопических материалов вместимости, краскораспылители, жесткие (волосяные) или мягкие(беличьи) кисти, хлопчатобумажную ветошь. Для защиты кожи рук от действия токсичных дефектоскопических материалов используют хлопчатобумажные и резиновые перчатки, а для предохранения органов дыхания, особенно при работе в замкнутых объемах и невозможности эффективного удаления продуктов испарения и распыления используемых материалов, — респираторы или противогазы.
Для зарядки баллонов необходимыми дефектоскопическими составами целесообразно использовать специальное зарядное устройство КД-40ЛД. В условиях эксплуатации удобно пользоваться переносным дефектоскопом ДМК-4, в комплекте которого имеются наборы кистей, вместимости с пенетрантом и проявителем, краскораспылитель и другие необходимые для контроля принадлежности и материалы.
Краскораспылители типа 0-31А, 0-37А и др. в полевых условиях целесообразно подключать к баллонам со сжатым аргоном или азотом, через редуктор с манометром (давление 0,2 — 0,3 МПа). При понижении температуры окружающей среды для обеспечения нормальных условий контроля следует использовать специальные калориферные устройства.
Чтобы облегчить выявление дефектов, используют (при необходимости) различные оптические приспособления: зеркала, лупы 4 — 7-кратного увеличения и др., при недостаточной освещенности контролируемой поверхности дневным светом применяют дополнительное просвечивание контролируемого участка лампами накаливания. Степень освещенности контролируемой поверхности измеряют люксметром типа Ю-16 непосредственно на контролируемом участке или на искусственно созданной модели, имитирующей этот участок.
Для выявления дефектов при люминесцентном методе контроля используется переносный ультрафиолетовый осветитель.
Таблица 2.6. Комплекты материалов для капиллярной дефектоскопии
Тип комплекта |
Дефектоскопические материалы |
Минимальные размеры |
|||
Ненетрант |
Очиститель |
Проявитель |
Ширина, мкм |
Длина, мм |
|
Люминесцентный ЛЮМ-А ЛЮМ-ВЗ |
ЛЖ-6А ЛЖ-6А |
ОЖ-1 или керосин Тоже |
ПР-1 ПР-4 |
1 — 2 2 — 3 |
1,0 1,0 |
Цветной КМ |
к |
Керосиново-масляная смесь |
М
|
2 — 3
|
1,0
|
КВ |
к |
Тоже |
В (для кислоты) |
2 — 3
|
1,0
|
Основы методики контроля. Выбор цветного или люминесцентного метода обусловливается необходимой степенью чувствительности к дефектам. Материалы, которые могут быть использованы в условиях эксплуатации, приведены в табл. 2.6.
Последовательность контроля следующая: подготовка контролируемой поверхности, нанесение индикаторной жидкости (ненетранта), удаление ненетранта, нанесение проявителя, осмотр, промывка. Очень важным
этапом является операция обезжиривания деталей. Их промывают сначала в бензине, а затем в ацетоне. Краситель (ненетрант К в цветном составе КМ или КВ) четырежды наносят на поверхность с интервалами в 1,5 — 2,0 мин. Удаление ненетранта осуществляется водой, специальной очищающей жидкостью или керосином.
После протирки хлопчатобумажной ветошью наносят проявитель при помощи краскопульта (проявитель ПР-1 и М) или кисти (проявитель В). Необходимо помнить, что все проявители токсичны (кроме ПР-4). К осмотру детали можно приступить после нанесения проявителя М — через 1 ч, проявителя В — через 30 мин, проявителей ПР-1 и ПР-4 — через 45 мин. Удаляют проявители ацетоном или водой (ПР-4).