- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство»
- •Содержание
- •Глава 1 мойка и очистка деталей 8
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей 32
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами 289
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей 312
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей 333
- •Введение
- •Глава 1 мойка и очистка деталей
- •1.1. Виды и характер загрязнений деталей
- •1.2. Моющие средства
- •1.3. Оборудование для мойки и очистки
- •1.4. Охрана труда и окружающей среды
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей
- •2.1. Сущность дефектации и сортировки дета лей
- •2.2. Классификация дефектов деталей
- •2.3. Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •2.4. Методы обнаружения скрытых дефектов
- •2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
- •2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
- •2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
- •2.5.3. Ультразвуковой метод
- •2.5.4. Магнитопорошковый метод
- •2.5.5. Импедансный метод
- •2.5.6. Велосимметрический метод
- •2.5.7. Метод вихревых токов
- •2.6. Сортировка детали по группам годности и по маршрутам восстановления
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей
- •3.1. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
- •3.2. Способы восстановления деталей
- •Глава 4 восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- •4.1. Область применения способа
- •4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров
- •4.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 5 восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали
- •5.1. Область применения способа
- •Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (дрд):
- •1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей
- •1.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 6 восстановление деталей пластической деформацией
- •6.1. Сущность процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Рнс. 6.1. Закономерности упрочнения металла в результате пластической деформации:
- •6.2. Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
- •6.3. Оборудование и оснастка для восстановления деталей пластической деформацией
- •6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Глава 7 восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой
- •7.1. Классификация способов варки
- •7.2. Основы электродуговой сварки
- •7.3. Сварка и наплавка под слоем флюса
- •7.4. Сварка и наплавка в защитных газах
- •7.5. Вибродуговая наплавка деталей
- •7.6. Сварка чугунных деталей
- •Глава 8 восстановление деталей перспективными способами сварки и наплавки
- •8.1. Электроконтак1ная приварка металлического слоя
- •8.2. Индукционная наплавка
- •8.3. Лазерная сварка и наплавка
- •Глава 9 восстановление деталей газотермическим напылением
- •9.1. Сущность процесса напыления
- •9.2. Способы газотермического напыления
- •9.2.1. Электродуговое напыление
- •9.2.2. Газоплазменное напыление
- •9.2.3. Высокочастотное напыление
- •9,2.4. Плазменное напыление
- •9.2.5. Детонационное напыление
- •9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой
- •Глава 10 восстановление деталей гальваническим и химическим наращиванием материала
- •10.1. Классификация и общая характеристика способов гальванического и химического наращивания материала
- •10.1. Подготовка поверхностей деталей к нанесению покрытий
- •10.3. Хромирование деталей
- •10.4. Железнение деталей
- •10.5. Защитно-декоративные покрытия
- •10.6. Вневднные и безванные способы нанесения гальванических покрытий
- •10.7. Оборудование и оснастка для нанесения покрытий
- •10,8. Особенности разработки технологических процессов
- •10.9. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами
- •11.1. Характеристика синтетических материалов для восстановления деталей
- •11.1. Нанесение синтетических материалов для компенсации износа деталей
- •11.3. Восстановление герметичности деталей
- •11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
- •11.5. Восстановление лакокрасочных покрытий
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей
- •12.1. Базирование деталей
- •12.2. Обработка наплавленных поверхностей
- •12.3. Обработка деталей с газотермическими покрытиями
- •12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
- •12.5. Обработка синтетических материалов
- •12.6. Перспективные способы механической обработки восстанавливаемых деталей
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей
- •13.2. Классификация видов технологических процессов восстановлении
- •13.3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления
- •13.4. Порядок оформления технологической документации
- •Приложения приложение I
- •Приложение 2
2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
Гамма-аппараты. Для получения рентгенограммы, обеспечивающей наибольшую чувствительность к дефектам, конверт с пленкой необходимо устанавливать на возможно меньшем расстоянии от детали. Чем это расстояние больше, тем меньше и чувствительность контроля. Чувствительность рентгеновского метода может понижаться в тех случаях, если при просвечивании изделия между контролируемым участком детали, источником излучения и пленкой находятся другие, мешающие контролю детали. Снижение чувствительности тем больше, чем больше толщина и плотность материала детали, мешающих просвечиванию.
Радиографический контроль изделия в эксплуатации должен проводиться транспортабельными, облегченными рентгеновскими гамма-аппаратами. К таким аппаратам относятся переносные аппараты типа РУП-120-5 и РУП-200-5, а также новые аппараты типа РАП-160-10П и РАП-160-10Н. Эти аппараты состоят из высоковольтного блока, в котором находятся рентгеновская трубка и питающий ее высоковольтный генератор, пульта управления и переносного штатива. Высоковольтный блок соединяется с пультом управления электрическим кабелем длиной 30 м. Сетевой кабель имеет длину 5 м, водопроводные шланги (для охлаждения анода трубки)— 10м. Масса высоковольтного блока РУП-120-5 равна 45 кг, масса РУП-200-5 —82 кг, масса пульта соответственно30и35кг, штатива-тележки — 40 — 43 кг.
В аппаратуре РУП-120-5 анодное напряжение может изменяться от 35 до 120 кВ, анодный ток — от 0 до 5м А, что позволяет просвечивать стальные детали толщиной до 20 мм, а детали из алюминиевых сплавов — до 100 мм.
В аппаратуре РУП-200-5 интервал изменения анодного напряжения — 45 — 200 кВ и тока — 0 — 5 мА. Это позволяет просвечивать стальные детали толщиной до 35 мм при фокусном расстоянии около 50 см и при использовании высокочувствительной пленки типа РТ-1.
Пленка РТ-5 обладает меньшей, чем пленка РТ-1, чувствительностью к рентгеновским лучам, поэтому при использовании ее можно просветить менее толстостенные изделия, но при этом обеспечивается более высокая контрастность рентгенограмм, а следовательно, лучше выявляются дефекты.
Новый рентгеновский аппарат РАП-160-Ю является более универсальным, чем предыдущие, так как спектр излучения его содержит значительно больше "мягких" лучей, что позволяет получать высококачественные рентгенограммы с объектов из алюминиевых сплавов и сталей. При сравнительно высоком анодном напряжении, равном 160 кВ, масса аппарата составляет 55 кг; анодный ток аппарата 10 мА.
Менее транспортабельными являются кабельные аппараты РУП-160-20 и РУП-150/300-10. Аппарат РУП-150-10 снабжен трубкой с выносным анодом, который вводится в отверстие диаметром, равным или более 10 мм; всю трубку можно вводить в полость диаметром не менее 220 мм; аппарат позволяет просвечивать кольцевые швы на одну экспозицию.
Переносные гамма-дефектоскопы РИД-11, РИД-21 и РК-2 (табл; 2.5) можно применять для контроля труднодоступных мест изделий в условиях эксплуатации в тех случаях, когда рентгеновские аппараты нельзя использовать для этих целей из-за их громоздкости. Важными преимуществами рентгеновского контроля по сравнению с гамма-контролем являются его более высокая чувствительность, производительность и возможность плавной регулировки энергии излучения. Регулировка энергии излучения определенного изотопа при гамма-дефектоскопии исключается.
Основы методики контроля. Основные технологические прооперации контроля. Процесс радиографического контроля включает следующие основные операции:
конструктивно-технологический анализ объекта и подготовка его к просвечиванию;
выбор источника излучения и фотоматериалов;
определение режимов и проведение просвечивания объекта;
химико-фотографическая обработка экспонированной пленки;
расшифровка снимков с оформлением полученных результатов.
Задача контролера-дефектоскописта состоит в получении радиографического снимка, пригодного для проведения по нему оценки качества объекта.
В процессе подготовки к просвечиванию необходимо детально ознакомиться с участками изделия, которые подлежат контролю: установить размеры и конфигурацию контролируемых участков, определить толщину и плотность материала на этих участках (желательно по чертежам), оценить возможность подхода со средствами контроля к просвечиваемой зоне.
Кассеты с рентгеновскими пленками маркируют в том же порядке, что и соответствующие участки изделия. Кассеты маркируют накладыванием свинцовых цифр и стрелок, прикрепляемых при помощи липкой (прозрачной) ленты либо при помощи пластилина. Рекомендуется применять свинцовые маркировочные знаки по ГОСТ 15843—79.
Выбор источника излучения и фотоматериалов зависит от области применения рентгено- и гаммаграфии и контролепригодности изделия. Основным техническим требованием к выбору источника излучения и рентгеновской пленки является обеспечение высокой чувствительности метода.
Таблица 2.5. Основные характеристики отечественных гамма-аппаратов для контроля изделий в условиях эксплуатации
Как было указано выше, для контроля качества участков изделий с просвечиваемой толщиной до 50 мм (по стали) целесообразно Использовать рентгеновские аппараты 7Л2, РУП-120-5-1, РАП-160-10Н, РАП-160-6П, РУП-200-5-1 и РАП-300-5Н. В том случае, если просвечиваемая толщина (по стали) превышает 50 мм или контролепригодность изделия не позволяет использовать существующую рентгеновскую технику; необходимо применить гамма-дефектоскопы РК-2, РИД-11, РИД-2Ш, РИД-22, РУП—1г-5-2, РУП—Сз-2-1. Выбор пленки для просвечивания определяется минимальными размерами дефектов, подлежащих выявлению, а также толщиной и плотностью материала контролируемого объекта. При контроле объектов м алой толщины и особенно из легких сплавов целесообразно применять высококонтрастные и мелкозернистые пленки типа РТ-5, РНТМ-1 или РТ-4М. При просвечивании больших толщин следует использовать более чувствительную пленку типа РТ-1. При работе на напряжении свыше 200 кВ или с радиоактивными источниками излучения пленку в кассету следует заряжать вместе с усиливающими металлическими экранами(обычно оловянисто-свинцовая фольга толщиной 0,05 — 0,1 мм), позволяющими повысить качество получаемых изображений и сократить продолжительность экспозиции.