4. Порядок выполнения работы

4.1. Изучить методы режимов обработки деталей резанием.

4.2. Изучить основные элементы режима резания и их взаимосвязь.

4.3. Изучить влияние механических свойств материала на обрабатываемость резанием.

4.4. Изучить методику расчета основных параметров режимов резания и норм штучного времени.

4.5. Определить штучное время на обработку резанием детали (варианты 1 - 5).

4.6 Составить отчет о работе.

Пример. На токарно-винторезном станке 16К20 производится черновое обтачивание на проход шейки вала D = 68мм; до d = 62h12_(-0,30)мм. Длина обрабатываемой поверхности L = 280мм; длина вала l₁ = 430мм. Заготовка – поковка из стали 40Х с пределом прочности σ_В = 750МПа (70 кгс/мм²). Способ крепления заготовки – в центрах и поводковом патроне. Система станок-инструмент-заготовка недостаточно жесткая. Параметр шероховатости поверхности R_z = 80мкм. Эскиз обработки приведен на рис. 6.1.

Обработка выполняется токарным прямым проходным резцом с пластинкой твердого сплава Т15К10. Материал державки – сталь 45. Геометрия резца: γ = 15^о, α = 12^о,  = 0, φ = 60^о, r = 1мм; форма передней поверхности – радиусная с фаской. Определить штучное время на обработку вала, если дополнительное время Т_доп = 4 мин; Т_всп = 2 мин.

Решение. Припуск на обработку удаляем за один проход (в данном случае это возможно, так как припуск относительно невелик)

Основное время на обработку определим по формуле (6.9):

Т_о = Li / ns,

где i – число проходов.

Длина прохода резца L = l + l₁ + l₂ мм; Врезание резца определим по формуле: l₁ =tctg =3ctg60^о= ~1,7мм. Перебег резца l₂ = 1,3 мм; принимаем l₂ = 2 мм. Тогда L = 280 + 1,7 + 2 = 283,7 мм; i = 1; Т_о = 1,13 мин.

Штучное время на обработку одной детали определим по формуле (6.7)

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд = 1,13 + 2 + 4 + 7,13мин.

5. Составление отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 рукописным или машинописных текстом. Отчет должен содержать цель работы, основные определения и формулы, решение контрольной задачи.

6. Контрольные вопросы

1. Каковы основные этапы расчета режима резания?

2. Чем определяется качество и точность обработки резанием?

3. Что представляет собой главная составляющая времени обработки и как она определяется?

Практическая работа № 7 разработка технологических процессов обработки резанием

Цель работы: привить студентам навыки самостоятельной работы при разработке технологических процессов механической обработки деталей резанием, тем самым, закрепив знания, полученные при изучении специальных дисциплин, а также полученных при прохождении производственной, учебной и технологической практики.

Изучить методы построения технологических процессов обработки деталей резанием.

Изучить общие положения, которыми руководствуются при проектировании процессов обработки деталей.

Разработать маршрут технологического процесса обработки резанием детали предложенной преподавателем.

1. Общие сведения

1.1. Разработка маршрутных технологических процессов обработки деталей резанием и повышение производительности технологических операций

В соответствии с ГОСТ3.109-82 различают единичный, типовой и групповой технологические процессы. При проектировании технологического процесса необходимо решить следующие основные задачи:

1. Выполнить анализ технических условий по рабочему чертежу детали и дать качественную оценку ее технологичности.

2. Выбрать исходную заготовку.

3. Выбрать технологические базы и схему установки заготовки. При выборе технологических баз и схем установки руководствуются основными принципами базирования.

4. Определить методы и маршруты обработки отдельных поверхностей. Маршруты обработки отдельных поверхностей определяют исходя из требуемой точности и качества поверхности детали и выбранной заготовки. По заданной точности и шероховатости поверхности с учетом размеров, конфигурации детали и типа производства выбирают первый, завершающий и промежуточные методы обработки. Выбор конкретных методов производят с помощью таблиц экономической точности.

5. Выбрать оборудование и разработать маршрут обработки заготовок в целом. С учетом заданного типа производства, габаритных размеров заготовки и выбранных методов обработки определяют соответствующие типы и модели станков. Для единичного производства используют универсальные станки, для серийного – универсальные станки с ЧПУ и полуавтоматы, для массового - полуавтоматы и автоматы.

6. Установить межоперационные и общий припуск на механическую обработку.

7. Разработать содержание технологических операций обработки заготовки в целом, включая термические и контрольные операции. При разработке рациональной последовательности операций учитывают необходимость получения на первых операциях технологических баз, разделения операций на черновые, чистовые и отделочные, завершения технологического процесса обработкой наиболее ответственных поверхностей детали.

8. Разработанный вариант маршрута необходимо представить в виде таблицы с перечнем операций, технологических баз, оборудования и иллюстрировать операционными эскизами с графическим обозначением опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ3.1107-81. На эскизах выделить обрабатываемые поверхности, указав выдерживаемые размеры и шероховатость поверхности.

При проектировании операций на станках с ЧПУ разрабатывается расчетно-технологическая документация, включающая построение траектории движения инструмента, выполняют расчеты координат опорных точек и перемещений между ними, производят кодирование управляющей программы и ее запись на программоноситель.

Производительность технологических операций в значительной степени определяется ее структурой; количеством заготовок, одновременно устанавливаемых в приспособлении или на станке (одно- или многоместная обработка); количеством инструментов, используемых при выполнении операций.